ANEXO 11
Estaciones
de Bombeo
Requisitos
generales
Las
estaciones de bombeo deben ser de sección circular o rectangular y se deben
construir en concreto armado, según los requerimientos estructurales acorde con
las condiciones del sitio de ubicación y las características particulares
inherentes a las condiciones de servicio del sistema.
La
estación de bombeo puede ser ubicada en calle pública o en un terreno destinado
para tales efectos, cuando no se ubique en calle pública se debe cumplir con el
retiro mínimo a los linderos de la propiedad que las contiene, según lo
establecido en el Reglamento de Aprobación de Sistemas de Tratamiento de Aguas
Residuales en su versión vigente.
La
estación de bombeo debe contar con sistemas de control instalados dentro de una
caseta de operación, en el caso de que la estación se ubique en calle pública
el sistema de control se debe ubicar en un poste o en un gabinete sobre la zona
verde de la acera.
La
estación de bombeo debe contar con sistemas de iluminación y ventilación y con
mecanismos para minimizar el ruido, los cuales deben cumplir con la legislación
vigente en esta materia.
Si
el proyecto corresponde a una urbanización, la inclusión en el diseño de
estaciones de bombeo de aguas residuales debe contar con la aprobación del ente
operador público legalmente autorizado para la prestación del servicio de
saneamiento, según la zona de influencia del proyecto. En todo lo relacionado
con el almacenamiento de combustible, se debe cumplir en lo correspondiente con
el Reglamento para la Regulación del Sistema de Almacenamiento y
Comercialización de Hidrocarburos vigente.
Las
estaciones estarán conformadas al menos por los siguientes componentes físicos
(ver figuras 11.1 y 11.2):
1.
Caja de válvula de entrada.
2.
Sistema de recolección de sólidos.
3.
Tanque cisterna.
4.
Caja de cachera de impulsión.
5.
Componentes mecánicos y electromécanicos
6.
Sistemas de control y protección.
La
estación de bombeo y los equipos deben contar con los manuales de operación y
mantenimiento respectivos.
Requisitos
específicos por componente
1.
Caja de Válvula de entrada.
El
espacio para montar y desmontar la válvula de compuerta a colocar en la línea
de tubería de entrada no debe ser menor de 2,0 m de altura y debe tener al
menos 0,5 m de separación entre la tubería y las paredes de la caja; la tubería
debe estar centrada en la caja y montada sobre pedestales de concreto armado de
al menos 0,25 m de altura. Además, se debe incluir una unión flexible que permita
el desmontaje de la válvula.
La
caja de válvula de entrada debe contar con un acceso de al menos 0,60 m de
diámetro, dicho acceso debe permitir la extracción segura de la válvula de
guillotina (la dimensión mayor). La tapa del acceso deberá ser metálica, de
forma circular y en hierro fundido.
Este
componente debe incluir una escalera de peldaños adosados a la pared (ver figura
11.3), construidos en acero inoxidable de al menos 0,20 m de profundidad
por 0,40 m de ancho y separados 0,25 m; con 0,10 m de empotramiento en la pared
y con gancho de 0,15 m.
2.
Sistema de Recolección de Sólidos.
Este
componente se ubica al final de la tubería de entrada en el tanque cisterna, lo
conforma una canasta metálica, soportada sobre una losa de concreto en voladizo
con pared frontal, similar a lo mostrado en la figuras 11.1 y 11.2, esta
canasta debe ser capaz de retener sólidos de al menos 25 mm de diámetro y debe
estar construido en acero inoxidable.
Las
dimensiones de la caja para recolección de sólidos se deben determinar en
función del caudal de entrada de la estación de bombeo, cumpliendo con lo que
se detalla en las figuras 11.4 y 11.5.
Se
debe incluir un acceso directo a la canasta de recolección de sólidos en la losa
superior del tanque cisterna, cuya dimensión estará en función del tamaño de la
canasta, que deberá poder ser extraída por este acceso para su limpieza.
Se
acepta el uso de la rejilla automática con empacador de sólidos, en lugar de la
canasta, para lo cual se deberá distribuir la estación de bombeo tal y como se
muestra en la figura 11.6.
3.
Tanque Cisterna.
El
tanque cisterna o cámara de bombeo debe tener la capacidad de recibir y
acumular las aguas residuales durante un determinado período, su diseño según
las condiciones de servicio del proyecto, debe considerar entre otros, los
siguientes parámetros:
3.1
Configuración del tanque
Se
acepta que el diseño del tanque cisterna sea en forma de pozo circular o de
tanque cuadrado o rectangular.
El
nivel de la tubería de entrada al pozo o tanque debe ubicarse como mínimo a un
metro sobre el nivel de encendido de las bombas; esto para evitar el llenado de
la red de recolección.
3.2
Volumen del tanque
El
volumen útil mínimo del pozo o tanque cisterna debe diseñarse en función del
número de bombas, de su potencia y de los caudales de servicio. El límite
inferior lo determina el número de arranques/hora permisible en las bombas, que
a su vez depende de su potencia y del número de bombas a colocar.
Para
bombas del tipo horizontal o vertical el máximo de arranques por hora debe ser
de 5; para bombas sumergibles el máximo de arranques por hora debe ser de 8. En
horario nocturno, la bomba debe arrancar al menos cada hora.
El
número mínimo de bombas en un pozo o tanque debe ser de 2, una en reserva
activa, cada una de ellas capaz de elevar el caudal máximo de diseño.
En
la siguiente tabla se indica el número máximo de arranques/hora recomendado, en
función de la potencia nominal de los motores:
|
CUADRO
11.1 NÚMERO
DE ARRANQUES POR HORA SEGÚN POTENCIA NOMINAL (MOTORES) |
|
|
Potencia
(Kw) |
Números
arranques / hora |
|
Menor de 11 |
De 12 a 20 |
|
De 11 a 37 |
De 10 a 17 |
|
Mayor de 37 a 110 |
De 8 a 14 |
|
Mayor de 110 a 160 |
De 7 a 12 |
|
Mayor de 160 |
De 5 a 10 |
Para
más de una bomba en servicio, el volumen del pozo o tanque también debe
considerar la secuencia de funcionamiento prevista:
·
Secuencia A: arranque escalonado y paro común; las bombas
arrancan una tras otra, pero paran todas a la vez en el nivel de desconexión de
la primera bomba.
·
Secuencia B: arranque y paro escalonados; las bombas
arrancan una tras otra a niveles crecientes y paran sucesivamente en orden
inverso.
Cuando
se requiere impulsar el agua residual a un pozo de bombeo de un subcolector o
colector, o impulsar el agua residual hacia una planta de tratamiento, se
recomienda el uso de la secuencia B por su capacidad de adaptación a las
fluctuaciones de caudal.
El
volumen del pozo o tanque cisterna será determinado en función del caudal de
entrada y el tiempo de retención hidráulica máximo permitido, cumpliendo con
los siguientes parámetros:
·
Tiempo
de retención hidráulica máximo permitido: 30 minutos.
·
Caudal
de diseño: Caudal Máximo de llegada a la estación
·
Frecuencia
de arranque por hora máxima permitida de la bomba: 10 arranques
·
Caudal
mínimo de llegada a la estación
El
fondo del pozo o tanque cisterna debe conformarse como una tolva con una
inclinación mínima de 45 grados hacia la boca de succión, el diseño debe ser
tal que no se origine acumulación de sedimentos en las esquinas, ver figura
11.2.
Debe
incluirse en el tanque cisterna una losa de concreto armado en voladizo, para
que el personal de operación pueda ubicarse sobre ella y realizar las labores
sin entrar en contacto con las aguas residuales, la misma se ubicará por encima
del nivel máximo de operación, tal y como se muestra en las figuras 11.1 y
11.2.
El
tanque cisterna debe contar con al menos tres accesos, uno para extraer la
canasta de retención de sólidos y que a la vez sea el punto de acceso para el
personal operativo y dos accesos para la extracción de las bombas sumergibles,
tal y como se muestra en las figuras 11.1 y 11.2.
Las
bombas deben contar con sistema de izaje para su
extracción, el cual debe incluir al menos una barra metálica que opere como
guía y un sistema de cadenas, poleas o tecle móvil según los requerimientos de
peso de los equipos de bombeo.
La
tubería de salida de las bombas debe ser de polietileno de alta densidad según
la norma INTE 16-05-06 (ASTM D 3035) o de hierro dúctil según norma ISO 7186,
según los requerimientos de presión del sistema de bombeo; esta tubería debe
fijarse al fondo del tanque cisterna mediante un dispositivo tipo “Zócalo de
Fijación o Espander” atornillado al fondo del tanque
cisterna, como el que se muestra en la figura 11.7.
(Nota de Sinalevi: Mediante sesión N° 2021-01 del 5 de enero del
2021 se reforma el punto 3.2 anterior, al no ser clara la reforma la misma se
transcribe a continuación: “ • Frecuencia de arranque por hora máxima permitida de la
bomba: cantidad de arranques que se establece en este apartado, según el tipo
de bomba”)
3.3
Tiempo de retención
El
tiempo de retención en la cámara de bombeo no debe ser superior a 30 minutos, y
el ciclo de operación de la bomba no debe ser superior a 5 minutos.
Se
debe calcular el tiempo de retención medio del agua residual en el pozo, se
advierte que en ausencia de oxígeno y en períodos de clima cálido, una
retención mayor a 30 minutos favorece la formación de ácido sulfhídrico (H2S).
Para
minimizar los efectos corrosivos que genera el ácido sulfhídrico, se debe
determinar el número de renovaciones según el tipo de ventilación; para una
ventilación continua se recomiendan 12 renovaciones de aire por hora y para una
intermitente, 30 renovaciones de aire por hora.
4.
Caja de Cachera de impulsión.
El
espacio para montar y desmontar los elementos que conforman la cachera de
impulsión no debe ser menor de 2,0 m de altura y debe tener al menos 0,5 m de
separación entre la tubería y las paredes de la caja; la tubería debe estar
centrada en la caja y montada sobre pedestales de concreto armado de al menos
0,30 m de altura. Además, el diseño debe incluir al menos los componentes que
se detallan en las figuras 11.7 y 11.8.
La
caja de cachera de impulsión debe contar con dos accesos de al menos 0.60 m de
diámetro o de la dimensión que permita la extracción segura de la válvula de
mayor tamaño a colocar. Las tapas de los accesos deben ser metálicas, de forma
circular y en hierro fundido.
También,
se debe incluir una escalera de peldaños adosados a la pared, en acero
inoxidable, de al menos 0,20 m de profundidad, 0,40 m de ancho y separados 0,25
m, empotrados 0,10 m en la pared con gancho de 0,15 m, para cada uno de los
accesos, tal y como se muestra en la figura 11.3.
5.
Componentes mecánicos y electromecánicos.
La
linea de impulsión debe diseñarse con dos tuberías de
impulsión y una tubería de descarga, que se unen en la caja de la cachera de
impulsión, tal y como se muestra en la figura 11.6.
Únicamente
cuando se compruebe que se producen constantes y prolongadas interrupciones en
el suministro de energía eléctrica, el sistema de bombeo de aguas residuales
debe contar con un equipo electrógeno y un interruptor de transferencia (“switch”) para suministro de energía eléctrica.
5.1
Tipos de bombas
Las
bombas están en función del caudal que se debe bombear. El diseño debe
incorporar al menos dos unidades, cada unidad debe tener la capacidad para
bombear el caudal máximo de diseño, sin embargo la segunda unidad debe operar
como reserva. Se debe tener un plan de contingencia para la descarga del caudal
de la estación de bombeo en el caso de falta de energía eléctrica, reparaciones
en los pozos o colectores o ante la ocurrencia de un evento que así lo
requiera.
Se
reitera que las bombas deben estar diseñadas y equipadas para trasegar aguas
residuales y deben ser del tipo moledoras y anti-atascos.
Las
bombas deben tener la capacidad de bombear agua cruda con sólidos en suspensión
y estar equipadas con un impulsor semi- abierto; se
requiere que el motor y la bomba alcancen los mayores valores de eficiencia en
su punto de operación. Las características inherentes al suministro de energía
eléctrica que utilice el conjunto motor-bomba, debe ser acorde con la energía
eléctrica suministrada en el sitio de operación.
6.
Sistema de control y protección del equipo de bombeo.
La
estación de bombeo debe estar acondicionada con sistemas de control y
protección dispuestos dentro de una caseta de operación, esto último cuando se
cuente con el terreno para tales fines. En el caso de que sea ubicada en la Vía
Pública, los sistemas deben ser colocarlos en un poste de alumbrado público o
en un gabinete especial en la zona verde entre el cordón de caño y la acera
(ver figuras 11.9 y 11.10).
El
diseño de la estación de bombeo debe incluir al menos los siguientes
componentes para el control operativo del sistema y para la protección de los
equipos de bombeo:
6.1
Automatización
Las
bombas activan o desactivan su funcionamiento según el nivel del agua en el
pozo de bombeo, las señales emitidas por los sensores de nivel se deben recibir
en un dispositivo del cuadro eléctrico que de acuerdo con una programación,
arranca y detiene las bombas.
El
programa de funcionamiento debe garantizar que todas las bombas, incluida la de
reserva activa, trabajen aproximadamente el mismo número de horas.
Se
debe incorporar en el diseño al menos los siguientes elementos de control y
protección:
▪
Medidor de Caudal
▪
Control de niveles de encendido y apagado
▪
Protectores térmicos
▪
Protectores de picos de Voltaje
▪
Controles de presión.
▪
Control de nivel de rebalse
▪
Temporizares de arranque y retardo
▪
Control de perdida de fase (en caso de Sistema Trifásico)
▪
Protecciones de entrada de alimentación eléctrica.
6.2
Telemetría
Las
señales procedentes de los sensores de las estaciones de bombeo se deben
transmitir hacia el centro de control que establezca el ente operador. Los
parámetros o eventos mínimos que deben ser controlados, son los niveles de:
▪
Caudales.
▪
Fallo en bombas de reserva.
▪
Pérdida de la reserva
▪
entrada en funcionamiento de la bomba de reserva.
▪
Salto de térmicos.
▪
Fallo de juntas mecánicas.
▪
Temperatura de cojinetes.
▪
Temperatura de bobinados.
▪
Fallo en el generador de emergencia.
▪
Detección de gases nocivos.
▪
Fallo en el grupo electrógeno.
▪
Fallo en el compresor.
▪
Presencia de intrusos.
Requisitos
específicos para válvulas y otros dispositivos para aguas residuales
a)
Consideraciones Generales
Todas
las válvulas que utilicen bridas como mecanismos de conexión con la tubería,
deben instalarse con todos los accesorios y piezas necesarias (empaques,
tornillos, tuercas, arandelas planas y arandelas de presión) y cumplir con los
requisitos establecidos en las normas técnicas de fabricación de la válvula y sus
accesorios.
Todas
las válvulas deben tener impresa la marca de fábrica, troquelada en el cuerdo
de la válvula o de de la forma que indique la norma
técnica de fabricación. Cada válvula debe permitir su integración con la
tubería en donde debe ser instalada.
En los detalles técnicos del diseño se
debe incluir la siguiente información:
1.
marca;
2.
sistemas de cierre y apertura ( dado, actuador o manubrio);
3.
sistema de acoplamiento a la tubería ( brida, rosca “National
Pipe Thread” (NPT) o junta mecánica);
4.
presión nominal;
5.
actuador mecanizado; y
6.
código de las normas de fabricación de las válvulas y de los accesorios.
Los
planos constructivos deben incluir detalles técnicos de las válvulas
identificando las normas técnicas de fabricación de las mismas incluidos sus
accesorios, detalles de instalación y especificaciones de montaje o desmontaje.
Todas las válvulas que se incorporen al diseño deben ser fabricadas para su uso
en sistemas que recolectan y tratan agua residual.
b)
Pintura
Todas
las superficies interiores o exteriores de los componentes ferrosos de las
válvulas, con excepción de las superficies terminadas (superficies de los
cojinetes y los componentes de acero inoxidable de la válvula) y accesorios,
deben ser pintados como parte del proceso de fabricación (en fábrica) para
garantizar su protección a la corrosión. La pintura del fabricante será
aceptada siempre que su calidad sea equivalente o superior a lo especificado en
el siguiente cuadro:
|
CUADRO 11.2 REQUISITOS TÉCNICOS
PARA PINTURA DE SUPERFICIES |
|
|
Superficie |
Pintura |
|
Superficies
exteriores |
Imprimador
inhibidor de oxidación |
|
Superficies pulidas o
maquinadas Cara
de brida |
Compuesto
preventivo de oxidación |
|
Otras
superficies |
Esmalte
de epoxi |
|
Actuador
y Accesorios |
Imprimador
inhibidor de oxidación |
Las
pinturas interiores deben cumplir con los requisitos de la norma técnica AWWA
C550 y deben estar libres de discontinuidades puntuales.
c)
Bridas o Flanger
Las
bridas deben tener una superficie de terminación plana. La superficie debe ser
perpendicular al eje de la tubería con una tolerancia de 1 μm/mm
del diámetro de la brida, en hierro fundido o hierro
dúctil de conformidad con los requisitos de las normas ANSI B16.1 clase 125 o
ANSI B16.42 clase 150.
Los
sellos o empaquetaduras de las juntas no deben contener fibras de amianto ni
elementos corrosivos. Los tornillos deben ser de 16 mm diámetro (M16), de al
menos 4” (100 mm) de largo (no incluye longitud de cabeza hexagonal), con
tuerca hexagonal, dos arandelas planas de 16 mm y una arandela de presión de 16
mm; lo anterior, en acero inoxidable UNS S31600 (AISI 316)1. Con
longitud de rosca de al menos 35 mm para que los pernos alcancen apretar las
bridas.
1 El Sistema conocido como “UNS” por sus siglas en el idioma
inglés “The Unified Numbering System” incorpora la
designación de metales o de aleaciones codificadas bajo otro sistema, entre
ellos el establecido por el “American Iron and Steel Institute (AISI)”, el código “UNS” se aplica de conformidad
con las normas ASTM E527 y ASTM A959 en su versión vigente
d)
Sistema de Cierre y Apertura
Todas
las válvulas (excepto la Válvulas de retención “Check”)
deben contar con un sistema de cierre y apertura manual o automático. El
sistema manual debe contar con un manubrio o dado dependiendo de las
condiciones de instalación, el manubrio será utilizado en condiciones expuestas
y en cajas de válvulas, el dado será aplicado en condiciones especiales. El
sistema automático debe ser un actuador eléctrico o neumático según la
aplicación requerida.
e)
Actuador Tipo Dado
Los
dados deben medir 50.8mm (2 pulgadas) de lado y deben cumplir con la norma AWWA
C-509 y AWWA C 515.
f)
Actuador Manual Tipo Manubrio o Caja de Engranajes
La
válvula debe incluir un manubrio que indique la dirección de rotación en
sentido contrario a las agujas del reloj para abrir la válvula. También, se
debe indicar el sentido de giro utilizando una flecha y tener impresa (fundida
en el cuerpo del actuador) la palabra “open” o "Abierto".
Los
engranajes deben ser rectos o helicoidales según el diseño, de acero endurecido
y tornillo sin fin de acero endurecido o aleación de bronce, todos lubricados y
diseñados para una sobrecarga del 100% y sellados para evitar la entrada de
materias extrañas. Los engranajes deben diseñarse para autobloqueo,
de manera que la actuación de un interruptor limitador de momento torsor debido a una sobrecarga no permita que el actuador
vuelva a arrancar hasta que la sobrecarga haya sido eliminada.
La
carcasa de los actuadores tipo tuerca desplegable debe incluir una tapa que
permita la inspección y el mantenimiento del mecanismo de operación, sin
necesidad de remoción del actuador. Los dispositivos de límite de carrera de
apertura o cierre deben estar ubicados en el interior del actuador.
La
válvula y el actuador deben diseñarse de manera que las pérdidas del sello del
eje no puedan entrar en la carcasa del actuador.
El
diámetro del volante no debe ser inferior a 20,0 cm ni superior a 60,0 cm.
g)
Actuador Automático
Se
acepta que el actuador sea eléctrico o neumático, debe aportar las condiciones
de trabajo, presión, velocidad del fluido, caudal, fuente disponible de energía
(sea eléctrica o neumática), tiempo de cierre y comunicación de 4 a 20 mili
amperios para su evaluación.
Los
actuadores de válvulas deben cumplir con los requisitos de la norma AWWA C540 y
con las recomendaciones del fabricante. El arreglo del montaje del actuador y
la ubicación del volante manual deben facilitar la realización de las
actividades de operación y mantenimiento y deben ser determinados por el
fabricante de la válvula.
El
actuador eléctrico debe incluir motor, engranajes, volante, interruptores
limitantes de momento torsor, lubricantes, cableado y
terminales. El actuador debe ser construido como una unidad auto- contenida en
una carcasa estanca y ser ensamblado integralmente con la válvula por el
fabricante de la misma. La carcasa del actuador debe ser de hierro fundido o
una aleación de aluminio colado.
Todos
los engranajes serán lubricados en baño de aceite o con grasa. Si se utiliza la
lubricación con grasa, en ningún caso podrá el motor estar ubicado debajo del
reductor.
Para
los actuadores eléctricos, el motor debe ser de alto momento torsor, totalmente sellado y diseñado especialmente para el
accionamiento de válvulas. Además, debe ser capaz de accionar la válvula con la
presión diferencial máxima, por lo menos dos ciclos completos consecutivos de
abierto completo a cerrado completo y viceversa sin sobrecalentarse. El diseño
debe cumplir con los requisitos de protección aplicables a equipo eléctrico
para lo cual debe indicar la norma de correspondencia; se acepta el grado de
protección 3R de conformidad con la norma NEMA 250 “Enclosures
for Electrical Equipment (1000 volts máximum)”; y debe operar según lo
requerido a cualquier tensión dentro del rango de aproximadamente 10% de la
tensión nominal. Se debe garantizar la lubricación permanente de los cojinetes
del motor.
Los
actuadores deben incluir la operación manual, como una opción de emergencia,
mediante un manubrio que no gire cuando el motor esté funcionando. Durante la
operación manual con el manubrio, el motor no debe afectar la operación del
actuador. El actuador debe responder a la impulsión y al control eléctrico en
todo momento; cuando esté bajo control eléctrico debe tener la capacidad de
desconectar instantáneamente el manubrio. El manubrio debe rotar en sentido
contrario al de las agujas del reloj para abrir la válvula. También, se debe
indicar el sentido de giro utilizando una flecha y tener impresa (fundida en el
cuerpo del manubrio) la palabra “open” o "Abierto".
Cada
interruptor incluirá un ajuste micrométrico y un indicador de referencia para
el ajuste.
El
actuador de cuarto de vuelta debe estar provisto con interruptores de fin de
carrera y con interruptores con un contacto normalmente abierto y el otro
normalmente cerrado, ajustable independientemente cada uno de ellos en
cualquier punto del recorrido de la válvula.
h)
Válvulas de Retención “ Check”
El
cuerpo de la válvula de retención debe ser fabricada en hierro dúctil según los
requisitos de la norma ASTM A536.
La
compuerta debe incluir un refuerzo en hierro recubierto totalmente con nitrilo
butadieno (Buna-N (NBR)), según los requisitos de la norma ASTM D2000 (código
BG.) El punto de pivote (giro) para la compuerta debe ser flexible, sin
movimiento de ejes o bujes (“Bushing”).
El
acabado de pintura interna y externa debe cumplir con lo especificado en las
normas de fabricación para válvulas de aguas residuales, el recubrimiento
interno y externo debe ser epóxico según lo indicado
en el inciso (b) “Pintura” de este anexo.
Se
deben colocar válvulas de retención para agua, aceite o gas (W.O.G por sus siglas
en inglés) en diámetros de 50 a 1220 mm ( 2” a 48” pulgadas) , para una presión
de trabajo de 250 psi.
El
área para el paso del agua debe ser libre, sin limitaciones o cambios de
dirección, cumpliendo con el 100% del área de flujo.
Para
efectos de operación, se debe incluir un indicador de posición externo,
adecuado para el trabajo con aguas residuales, permitiendo la incorporación de
interruptores para control y monitoreo de su posición.
i)
Válvula de Bola
Las
válvulas de bola menores de 100 mm (4 pulgadas) de diámetro nominal para agua
residual deben ser fabricadas en acero inoxidable UNS S31600 (AISI 316) y deben
cumplir con los requisitos de la norma ASTM A351, tipo CF8M. La bola debe ser
fabricada en acero inoxidable UNS S31600 (AISI 316) con sello de vástago de
teflón o Vitón, arandela de empuje y asientos de
teflón reforzado, una palanca de operación removible y extremos roscados tipo
NPT. Se acepta que la válvula de bola sea utilizada para aislar manómetros, presostatos y válvulas de aire.
Las
válvulas de bola de 75 mm (3 pulgadas) o mayores deben ser fabricadas según los
requisitos de la norma ANSI Clase 150 con apertura total, con cuerpo partido de
acero al carbono según norma ASTM A216 “Wrought
Carbono with Grade B” (WCB por sus siglas en inglés),
asiento de teflón reforzado, sello de vástago de teflón superior e inferior,
sello del cuerpo de teflón, palanca de operación removible y extremos bridados.
La
válvula de bola con diámetro nominal mayor de 100 mm (4 pulgadas) y hasta 1500
mm (60 pulgadas) deben ser fabricadas según la norma AWWA C507, en hierro
fundido según norma ASTM A126, clase B y brida ANSI B16.1 clase 125 o hierro
dúctil según norma ASTM A536 y brida ANSI B16.42, clase 150, con sello de hule.
Accionada en 360° (reparable), con bola y ejes en acero inoxidable UNS S30400
(AISI 304).
Los
ejes de la válvula deben ser fabricados en acero inoxidable UNS S30400 (AISI
304) o UNS S31600 (AISI 316).
Las
superficies del asiento de los sellos de caucho deben fabricarse en acero
inoxidable UNS S30400 (AISI 304) o UNS S31600 (AISI 316); se aceptan de metal, monel o con una capa de níquel-cromo aplicado por
proyección de plasma al vacío.
Sólo
se aceptan válvulas con asiento en el propio cuerpo de la válvula. Los asientos
de válvulas que deban ser sostenidos por las bridas de los tubos no serán
aceptados.
La
válvula de bola debe incluir uno o más cojinetes de empuje de acuerdo con las
normas de fabricación. No serán aceptados los cojinetes de empuje que estén
directamente expuestos al líquido de la tubería o que consistan en una
superficie de metal en contacto flotante con otra superficie de metal.
j)
Válvula de Compuerta deslizante tipo Guillotina
Las
válvulas de compuerta deslizante tipo guillotina deben incluir el armazón, la
hoja, los sellos, los actuadores, los vástagos, los pernos de anclaje y demás
accesorios, y deben cumplir con los requisitos establecidos en las normas: AWWA
C515, ASTM A536 y brida ANSI B16.42, clase 150 para hierro dúctil.
Los
actuadores manuales de las compuertas, los vástagos de operación, los
acoplamientos de los vástagos, las guías de vástagos y las cubiertas de
vástagos deben cumplir con los requisitos de las normas AWWA C561.
Los
sellos deben cumplir con los requisitos de la norma AWWA C513, C561 y C563, y
el recubrimiento de pintura con la norma AWWA C550.
El
montaje de la válvula debe ser mediante bridas en ambos extremos o pasante tipo
“wafles”, de forma tal que permita su operación
dentro de la línea de presión o en condiciones finales de tubería para efectos
de descarga.
La
compuerta debe ser de acero inoxidable, debe estar pulida por ambos lados para
evitar el atascamiento y daños en los asientos. El acabado debe ser tipo bisel
(terminal) para permitir cortar y expulsar los sólidos al flujo. EL eje debe
fabricarse en acero inoxidable UNS S31600 (AISI 316).
k)
Rejilla automática con empacador de sólidos
La
rejilla automática con empacador de sólidos tiene la función de facilitar la
retención, carga y compactación de los sólidos. Al mismo tiempo impide el
atascamiento de la bomba, mediante la pretensión de sólidos y fibras.
El
sistema debe tener la capacidad de deshidratar los sólidos al menos en una 40%.
El motor eléctrico debe ser monofásico a 120 voltios o trifásico a 220 Voltios
o 480 voltios, según las disposiciones del servicio eléctrico en la estación de
aguas residuales, la operación del motor debe ser centralizado en un panel con
los elementos de control y potencia que permitan el arranque, pare y
protecciones eléctricas del motor.
La
rejilla, los anclajes y la estructura en general deben fabricarse en acero
inoxidable UNS S31600 (AISI 316).
l)
Válvula de aire tipo combinación
Las
válvulas de combinación deben ser de diámetros a partir de los 25 mm (½
pulgada) hasta los 100 mm (4 pulgadas) o cuerpo doble hasta 200 mm (8 pulgadas)
de diámetro nominal. Los componentes internos deben fabricarse en acero
inoxidable UNS S31600 (AISI 316).
Se
debe cumplir con los requisitos establecidos en la norma AWWA C512, en hierro
fundido según lo establecido en la norma ASTM A126, clase B, brida ANSI B16.1
clase 125 o hierro dúctil de conformidad con la norma ASTM A536, brida ANSI
B16.42, clase 150, o montaje roscado tipo NPT.
Se
debe cumplir con los requisitos establecidos en la norma AWWA C550,
garantizando el recubrimiento epóxico interno y
externo por termofusión.
Se
debe incluir un asiento elástico u orificio acoplado al flotador fabricado en
acero inoxidable UNS S31600 (AISI 316), de forma tal que permita el ingreso y
salida de aire según los requerimientos operativos.
Las
válvulas para el aire deben ser instaladas en puntos altos de la tubería,
descargas de bombas, filtros de lavado, puntos de lectura de presión y
medidores por vacío.
m)
Válvula de Compuerta
Las
válvulas de compuerta deben cumplir con los requisitos establecidos en la
normas: AWWA C509 ASTM A126, clase B, brida ANSI B16.1 clase 125 para hierro
fundido o AWWA C515 y ASTM A536 brida ANSI B16.42, clase 150, para el caso de
hierro dúctil.
Las
válvulas deben fabricarse en hierro fundido o hierro dúctil “heavy duty” tipo compuerta, con recubrimiento de la compuerta en
hule; se debe cumplir con los requisitos establecidos en la norma AWWA C111.
Las
válvulas de compuerta deben trabajar completamente abiertas o completamente
cerradas como válvulas de aislamiento y no deben utilizarse para control ni
para regulación.
La
válvula de compuerta debe incluir una carcasa y tapa de hierro ensamblados con
tornillos de acero inoxidable y se debe operar con un eje de acero inoxidable.
En
las estaciones de bombeo para aguas residuales, donde se utilice la tubería de
descarga expuesta, “tipo cachera”, las válvulas de compuerta deben ser de
vástago ascendente, permitiendo identificar de forma visual su condición de
apertura o cierre.
