Nº 32921
EL PRESIDENTE DE LA REPÚBLICA,
LA MINISTRA DE COMERCIO EXTERIOR,
EL MINISTRO DE AMBIENTE Y ENERGÍA
Y EL MINISTRO DE ECONOMÍA, INDUSTRIA
Y COMERCIO
De conformidad con las atribuciones
que les confieren los incisos 3) y 18) del artículo 140 y el artículo 146 de la
Constitución Política; el artículo 28, párrafo 2, inciso b) de la Ley 6227, Ley
General de la Administración Pública del 02 de mayo de 1978; y los artículos 1,
3, 7, 15, 26, 30, 36, 37, 38, y 55 del Protocolo al Tratado General de Integración
Económica Centroamericana, Ley 7629 del 26 de septiembre de 1996.
Considerando:
1º-Que el Consejo de Ministros de
Integración Económica (COMIECO), mediante Resolución Nº 152-2005
(COMIECO-XXXIII) de fecha 30 de noviembre de 2005 aprobó, en el marco del
proceso de conformación de una Unión Aduanera Centroamericana, los acuerdos alcanzados
en materia de productos derivados del petróleo.
2º-Que en cumplimiento del ordinal
anterior, debe publicarse la citada resolución. Por tanto,
DECRETAN:
Artículo 1º-Publíquese la Resolución
Nº 152-2005 (COMIECOXXXIII), que a continuación se transcribe:
RESOLUCIÓN Nº 152- 2005
(COMIECO-XXXIII)
EL CONSEJO DE MINISTROS DE
INTEGRACIÓN ECONÓMICA
CONSIDERANDO:
Que según el Artículo 38 del
Protocolo al Tratado General de Integración Económica Centroamericana -
Protocolo de Guatemala -, modificado por la Enmienda de 27 de febrero del 2002,
el Consejo de Ministros de Integración Económica está conformado por el
Ministro que en cada Estado Parte tiene bajo su competencia los asuntos de la
integración económica;
Que de conformidad con el artículo
15 del Protocolo de Guatemala, los Estados Parte se comprometen a constituir
una Unión Aduanera entre sus territorios, la que se alcanzará de manera gradual
y progresiva, sobre la base de programas que se establezcan al efecto,
aprobados por consenso;
Que en el marco de la Unión Aduanera
es necesario establecer requisitos mínimos de diseño y construcción de las
unidades de transporte terrestre de hidrocarburos, especificaciones y métodos
de prueba de las válvulas de acoplamiento, los métodos de prueba y ensayo a que
deben someterse los envases cilíndricos portátiles de gas licuado y
especificaciones físico químicas del gas licuado;
Que los Estados Parte, en su calidad
de Miembros de la Organización Mundial del Comercio (OMC), notificaron al
Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio, de conformidad con lo establecido en
el Acuerdo sobre Obstáculos Técnicos al Comercio, los Proyectos de Reglamentos
Técnicos Centroamericanos (RTCA) siguientes: a) RTCA 13.01.25:05 Reglamento Técnico
de Transporte Terrestre de Hidrocarburos Líquidos (excepto GLP); b) RTCA
13.01.26:05 Transporte Terrestre de Gas Licuado de Petróleo (GLP) a Granel.
Especificaciones; c) RTCA 23.01.27:05 recipientes a presión. Cilindros
Portátiles para contener GLP. Válvula de Acoplamiento roscado (Tipo POL).
Especificaciones; d) RTCA 23.01.28:05 Recipientes a presión. Cilindros
Portátiles para contener GLP. Válvula de Acoplamiento rápido. Especificaciones;
e) RTCA 23.01.29:05 Recipientes a presión. Cilindros Portátiles para contener
GLP. Especificaciones de Fabricación; y, f) RTCA 75.01.21:05 Productos de
Petróleo. Gases Licuados de Petróleo: Propano Comercial, Butano Comercial y sus
Mezclas. Especificaciones;
Que los Estados Parte, concedieron
un plazo prudencial a los Estados Miembros de la OMC para hacer observaciones a
los proyectos de Reglamentos notificados tal y como lo exige el numeral 4,
párrafo 9 del artículo 2 del Acuerdo sobre Obstáculos Técnicos al Comercio, período
durante el cual no se recibieron observaciones;
Que según el párrafo 12 del artículo
2 del Acuerdo sobre Obstáculos Técnicos al Comercio, interpretado por el
numeral 5.2, de la Decisión del 14 de noviembre de 2001 emanada de la
Conferencia Ministerial de la OMC de esa fecha, los Miembros preverán un plazo
prudencial, no inferior a seis meses, entre la publicación de los reglamentos
técnicos y su entrada en vigor, con el fin de dar tiempo a los productores para
adaptar sus productos o sus métodos de producción a las prescripciones de los
reglamentos.
Que en el marco del proceso de
conformación de una Unión Aduanera se han alcanzado importantes acuerdos en
materia de productos derivados del petróleo que para su aplicación, requieren
la aprobación del COMIECO;
POR TANTO:
Con fundamento en lo dispuesto en
los artículos 1, 3, 7, 15, 26, 30, 36, 37, 38, y 55 del Protocolo de Guatemala;
RESUELVE:
1. Aprobar los Reglamentos Técnicos
Centroamericanos siguientes:
a) RTCA 13.01.25:05 Reglamento
Técnico de Transporte Terrestre de Hidrocarburos Líquidos (excepto GLP);
b) RTCA 13.01.26:05 Transporte
Terrestre de Gas Licuado de Petróleo (GLP) a Granel. Especificaciones;
c) RTCA 23.01.27:05 recipientes a
presión. Cilindros Portátiles para contener GLP. Válvula de Acoplamiento
roscado (Tipo POL). Especificaciones;
d) RTCA 23.01.28:05 Recipientes a
presión. Cilindros Portátiles para contener GLP. Válvula de Acoplamiento
rápido. Especificaciones;
e) RTCA 23.01.29:05 Recipientes a
presión. Cilindros Portátiles para contener GLP. Especificaciones de
Fabricación; y,
f) RTCA 75.01.21:05 Productos de
Petróleo. Gases Licuados de Petróleo: Propano Comercial, Butano Comercial y sus
Mezclas. Especificaciones
2. Los reglamentos técnicos
centroamericanos aprobados aparecen en el Anexo de esta Resolución y forman
parte integrante de la misma.
3. Esta Resolución entrará en
vigencia seis meses después de la presente fecha y será adoptada y publicada
por los Estados Parte de conformidad con sus respectiva legislación.
Managua, Nicaragua 30 de noviembre
de 2005
Doris Osterlof Obregón
Viceministra, en representación
del Ministro de Comercio Exterior
de Costa Rica
|
Yolanda Mayora de Gaviria
Ministra de Economía
de El Salvador
|
Enrique Lacs
Viceministro, en representación
del Ministro de Economía de
Guatemala
|
Melvin Redondo
Viceministro, en representación
del Ministro de Industria y
Comercio de Honduras
|
Alejandro Argüello
Ministro de Fomento,
Industria y Comercio
de Nicaragua
|
ANEXO 1
Resolución No. 152-2005
COMIECO-XXXIII)
RTCA 13.01.25:05
REGLAMENTO
TÉCNICO
CENTROAMERICANO
TRANSPORTE TERRESTRE DE
HIDROCARBUROS LÍQUIDOS
(EXCEPTO GLP).
ESPECIFICACIONES.
CORRESPONDENCIA: Este reglamento no
tiene correspondencia con ninguna norma.
ICS 13.300 RTCA 13.01.25:05
Reglamento Técnico Centroamericano,
editado por:
. Comisión Guatemalteca de Normas,
COGUANOR
. Consejo Nacional de Ciencia y
Tecnología, CONACYT
. Ministerio de Fomento, Industria y
Comercio, MIFIC
. Secretaría de Industria y
Comercio, SIC
. Ministerio de Economía, Industria
y Comercio, MEIC
INFORME
Los respectivos Comités Técnicos de
Normalización a través de los Entes de Normalización de los Estados Parte del
Protocolo al Tratado General de Integración Económica Centroamericana
-Protocolo de Guatemala- son los organismos encargados de realizar el estudio o
la adopción de las Normas Técnicas o Reglamentos Técnicos. Está conformado por
representantes de los sectores Académico, Consumidor, Empresa Privada y
Gobierno.
Este documento fue aprobado como
Reglamento Técnico Centroamericano, RTCA 13.01.25:05, TRANSPORTE TERRESTRE
DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS (EXCEPTO GLP) por el Subgrupo de Medidas
de Normalización. La oficialización de este reglamento técnico, conlleva la
aprobación por el Consejo de Ministros de Integración Económica (COMIECO).
MIEMBROS PARTICIPANTES DEL SUBGRUPO
01
Por Guatemala
COGUANOR
Por El Salvador
CONACYT
Por Nicaragua
MIFIC
Por Honduras
SIC
Por Costa Rica
MEIC
1. OBJETO
Establecer los requisitos mínimos de
diseño y construcción que deben cumplir las unidades de transporte terrestre de
hidrocarburos líquidos (excepto GLP), que circulen en los países Parte del
Protocolo al Tratado General de Integración Económica Centroamericana -Protocolo
de Guatemala-.
2. CAMPO DE APLICACIÓN
Se aplica a vehículos que se
utilicen en las actividades del transporte terrestre de hidrocarburos líquidos
y no aplica a las unidades de transporte de GLP. Tampoco aplica al transporte
terrestre de hidrocarburos líquidos por ferrocarril.
3. DEFINICIONES
3.1 Accesorio: Cualquier
aditamento del tanque que no tiene relación con la carga o función de
contención y no provee soporte estructural.
3.2 Aditamentos: Cualquier
accesorio adherido a la unidad de transporte, que no tenga como función retener
o contener producto líquido, sin proporcionar apoyo estructural al tanque.
3.3 Cuñas (calzas): Elementos
adicionales, no metálicos o metálicos revestidos de caucho, para el bloqueo de
las llantas cuando el vehículo se encuentra estacionado para llevar a cabo
operaciones de trasiego de combustibles líquidos.
3.4 Cisterna Articulada: Vehículo
formado por un cabezal y un remolque que tiene instalado en forma permanente un
tanque diseñado para contener hidrocarburos líquidos.
3.5 Cisterna Integrada: Vehículo
que en su chasis tiene instalado en forma permanente un tanque diseñado para
contener hidrocarburos líquidos.
3.6 Defensa: Estructura
diseñada para proteger de impactos la parte lateral y posterior de la unidad de
transporte.
3.7 Domo: Dispositivo
destinado al control y llenado del tanque.
3.8 Fabricante: Persona
natural o jurídica que diseña y/o construye unidades de transporte.
3.9 Hidrocarburos líquidos: Sustancias
orgánicas compuestas primordialmente de hidrógeno y carbono que son líquidos a condiciones
normales de presión y temperatura.
3.10 Mampara: Separador
transverso que se ajusta herméticamente al tanque para dividirlo en
compartimientos.
3.11 Presión de prueba: Es la
presión a la cual se somete el tanque y su sistema de calefacción, si
existiera, para comprobar su hermeticidad.
3.12 Rompeolas: Lámina con
abertura(s) instalada internamente, transversal al eje longitudinal del tanque,
cuya función es minimizar el oleaje e inercia del producto transportado.
3.13 Tanque o recipiente: Depósito
metálico cerrado utilizado para almacenar hidrocarburos líquidos.
3.14 Transportista: Persona
jurídica o natural, debidamente autorizada para prestar servicio de manejo y
transporte de hidrocarburos.
3.15 Unidad de transporte (camión
cisterna): Vehículo para transporte de hidrocarburos; puede clasificarse
como: Cisterna Articulada o Cisterna Integrada.
3.16 Válvula de descarga: Dispositivo
que controla o detiene el flujo del producto.
4. ABREVIATURA Y SÍMBOLOS
4.1 ASME: "American Society of
Mechanical Engineers" (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
4.2 ASTM: "American Society for
Testing and Materials" (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales)
4.3 cm: Centímetro
4.4 DOT: "Department of
Transportation" (Departamento de Transporte de Estados Unidos de Norteamérica)
4.5 °C: grados Celsius
4.6 cm²: centímetro cuadrado
4.7 °F: grados Fahrenheit
4.8 g: gramos
4.9 GLP: Gas Licuado de Petróleo
4.10 GPM: galones por minuto
4.11 kgf: kilogramo fuerza
4.12 kgf/cm²: kilogramo fuerza por
centímetro cuadrado
4.13 kg/L: kilogramo por litro
4.14 lb: libras
4.15 lbf: libras fuerza
4.16 lbf/pulg²: libras fuerza por
pulgada cuadrado
4.17 LPM: litros por minuto
4.18 m: metro
4.19 m²: metros cuadrados
4.20 m³: metro cúbico
4.21 m³/h: metro cúbico por hora
4.22 mm: milímetro
4.23 pie³/h: pie cúbico por hora
4.24 pulg: pulgada
5. ENTE NACIONAL
COMPETENTE
En Guatemala: Dirección General de
Hidrocarburos del Ministerio de Energía y Minas; en El Salvador, Dirección de
Hidrocarburos y Minas del Ministerio de Economía; en Honduras, Unidad Técnica del
Petróleo de la Secretaría de Recursos Naturales y el Ambiente; en Nicaragua,
Instituto Nicaragüense de Energía (INE); en Costa Rica, Ministerio del Ambiente
y Energía (MINAE). Dichas funciones podrán ser ejercidas por sus sucesores o
por las entidades a quienes en el futuro, según la legislación nacional se les
asigne específicamente estas funciones.
6. DISPOSICIONES
GENERALES
6.1 El tanque debe estar fijado
permanentemente o integrado con el chasis del vehículo de tal forma que
prevenga el movimiento relativo entre ambos elementos.
6.2 No se permite alterar el diseño
estructural de las unidades de transporte, las cuales deben contar con
aditamentos de emergencia y dispositivos de protección, a fin de ofrecer la máxima
seguridad, de conformidad con este reglamento.
6.3 Toda unidad de transporte debe
llevar en lugar accesible y no desmontable del vehículo: el número de serie del
chasis, la identificación del fabricante, fecha de fabricación, capacidad de
carga, estampados en frío y marcadas por el troquel del fabricante.
6.4 Las unidades de transporte no
deben producir explosiones en el escape y deben estar provistos de un
silenciador de escape con mata chispa (arresta llamas), en buen estado.
6.5 Toda unidad de transporte debe
estar equipada con defensas laterales y traseras.
6.6 Las unidades de transporte deben
estar rotuladas con la identificación del producto transportado. Esta
identificación se debe ajustar a los requerimientos establecidos en el
documento "Recomendaciones del Comité de Expertos de Naciones Unidas Sobre el
Transporte de Mercancías Peligrosas".
6.7 Las unidades de transportes
deben portar en forma visible, en los costados y la parte posterior de la
unidad, la siguiente rotulación: No Fumar, Peligro - Producto Inflamable o Peligro
- Producto Combustible, según sea el caso, Capacidad máxima, de acuerdo al
Anexo del presente reglamento.
6.8 Toda unidad de transporte debe
rotularse en la parte superior de la tapa (cabeza) trasera con un código cuyos
caracteres tengan una altura no menor que 15 cm, el mismo debe estar compuesto
de dos (2) letras que identifiquen al país que autorizó la operación de la
unidad (GT, ES, HN, NI, CR) y un (1) número correlativo de cuatro (4) dígitos.
Por ejemplo: ES-0006.
6.9 Toda unidad de transporte debe
contar con el siguiente equipo de seguridad:
. Botiquín de primeros auxilios
. Dos extintores tipo ABC de 4,54 kg
(10 lb) o uno de 9,07 kg (20 lb) de capacidad
. Dos triángulos reflectivos
. Lámpara de mano a prueba de
explosión
. 4 cuñas
6.10 El tanque de la unidad de
transporte debe contar con un certificado de fabricación que indique las
especificaciones del mismo.
6.11 Todo lo relativo a peso total,
dimensiones, distancias entre ejes de las unidades de transporte deben cumplir
con el Acuerdo Centroamericano de Circulación por Carreteras vigente.
6.12 Todo lo relativo a las
emisiones y ruidos generados por la unidad de transporte que puedan afectar la
calidad del medio ambiente, debe cumplir con la reglamentación correspondiente a
cada país Parte del Protocolo al Tratado General de Integración Económica
Centroamericana -Protocolo de Guatemala-.
6.13 Toda unidad de transporte debe
estar autorizada por la entidad competente para circular y transportar
hidrocarburos líquidos, siendo obligación del transportista dar el
mantenimiento preventivo y correctivo a cada unidad, y llevar un registro del
mantenimiento dado y el cual debe estar a disposición del Ente Nacional
Competente.
6.14 El transportista debe cumplir
las regulaciones en materia de salud, laboral, seguridad industrial, seguridad
ocupacional y ambiental vigentes en cada país Parte del Protocolo al Tratado
General de Integración Económica Centroamericana -Protocolo de Guatemala-.
6.15 Las empresas de transporte
terrestre que generen cualquier remanente peligroso por lavado o
descontaminación de las unidades utilizadas para el transporte de alguna
sustancia peligrosa, deben apegarse a las normas que expida la autoridad ambiental
competente del país Parte del Protocolo al Tratado General de Integración
Económica Centroamericana - Protocolo de Guatemala-.
6.16 El transportista, además de las
notificaciones que debe realizar ante las autoridades nacionales
correspondientes, debe notificar al Ente Nacional Competente en un tiempo máximo
de 24 horas cualquier accidente en el que haya estado involucrada alguna unidad
de transporte.
6.17 Toda unidad de transporte debe
cumplir con la legislación de tránsito y seguridad vial vigente en cada país
Parte del Protocolo al Tratado General de Integración Económica Centroamericana
-Protocolo de Guatemala-.
7. REQUISITOS DEL TANQUE
7.1 Material
Todo el material de lámina para
fabricación del cuerpo cilíndrico, cabezas, mamparas y rompeolas para unidades de transporte debe cumplir como mínimo con
los siguientes requisitos:
7.1.1 Aleaciones de aluminio (AA).
Se deben utilizar solamente aleaciones de aluminio que se puedan soldar por
fusión y que cumplan con alguna de las siguientes especificaciones de la ASTM.
ASTM B-209 ALEACIÓN 5052
ASTM B-209 ALEACIÓN 5086
ASTM B-209 ALEACIÓN 5154
ASTM B-209 ALEACIÓN 5254
ASTM B-209 ALEACIÓN 5454
ASTM B-209 ALEACIÓN 5652
Para la fabricación de las cabezas o
tapas, mamparas y rompeolas se puede utilizar material sin temple o templado. Todos
los cuerpos cilíndricos de los tanques deben ser de material con propiedades
equivalentes a templados H32 o H34. Pueden utilizarse materiales templados con
menor resistencia a la tensión si el espesor mínimo del cuerpo cilíndrico del
tanque es igual al indicado en la Tabla II en el numeral 7.6.
7.1.2 Acero con las especificaciones
siguientes:
|
Acero al
carbón (AC)
|
Acero alta resistencia (AARBA)
|
Acero inoxidable
austenitico (AIA)
|
PUNTO DE CEDENCIA (kgf/cm²)
|
1 758,
|
0 3 164,5
|
1 758,
|
MÁXIMO ESFUERZO (kgf/cm²)
|
3 164,5
|
4 219,4
|
4 922,6
|
ESTIRAMIENTO DE MUESTRA
|
|
|
|
(cm)
|
5,
|
-
|
-
|
(%)
|
20,
|
0 25,0
|
30,0
|
7.2 Integridad estructural
7.2.1 Valores de esfuerzo. El valor
máximo '64e esfuerzo calculado no debe exceder del 25% de la resistencia a la
tensión del material, establecida en el numeral 7.1.2, excepto cuando los
requerimientos de diseño de recipientes a presión del Código ASME así lo
señalen.
7.2.2 Cargas. Las unidades de
transporte deben estar provistas con los elementos estructurales necesarios a manera
de soportar esfuerzos resultantes que excedan aquellas permitidas en el numeral
7.2.1. Se deben considerar individualmente las fuerzas resultantes por cada una
de las cargas y donde sea aplicable una suma vectorial de cualquier combinación
de los esfuerzos que a continuación se detallan:
. Carga dinámica bajo todas las
configuraciones de carga del producto.
. Presión interna.
. El peso de accesorios tales como
equipo de operación, aislamiento, recubrimientos, porta manguera, gabinetes y
tubería.
. Reacciones en las silletas de
apoyo a la estructura u otros empotramientos.
. Esfuerzos por dilatación o
contracción del producto por transportar, ocasionados por variación de temperatura,
calculados a partir de los coeficientes térmicos.
7.2.3 Método de unión. Todas las
uniones entre las láminas del cuerpo cilíndrico del tanque, tapas, mamparas o anillos
de refuerzo, deben ser soldadas de acuerdo con los requerimientos que a
continuación se señalan:
7.2.3.1 Resistencia de las uniones
de Aluminio o Aleaciones de Aluminio (AL, AA). Todas las soldaduras de aluminio
se deben hacer de acuerdo con las buenas prácticas de ingeniería.
La eficiencia de una unión no debe
ser menor del 85% de la resistencia del material adyacente. Las aleaciones de
aluminio deben ser unidas por un proceso de soldadura de arco con gas inerte
usando un tipo de material de aporte de aluminio-magnesio que cumpla con las
recomendaciones del fabricante.
7.2.3.2 Resistencia de las uniones
de Acero Dulce (AD), de Alta Resistencia Baja Aleación (ARBA), de Acero
Inoxidable Austenítico (AIA). Las uniones deben ser soldadas de acuerdo con las
buenas prácticas de ingeniería y la eficiencia de cualquier unión no debe ser
menor del 85% de la resistencia del material adyacente.
Combinaciones de Acero Dulce (AD),
de Alta Resistencia Baja Aleación (ARBA) y/o Acero Inoxidable Austenítico
(AIA). Pueden ser usados en la construcción de un mismo tanque, tomando en
consideración que cada material, donde sea usado, cumplirá con los requerimientos
mínimos especificados en el numeral 7.1.1. Para el material usado en la construcción
del tanque, cuando se utilicen láminas de acero inoxidable en combinación con
láminas de otros tipos de acero, las uniones hechas por soldadura deben realizarse
con electrodos o por material de aporte de acero inoxidable, el cual debe ser compatible
con el acero inoxidable adyacente según las recomendaciones del fabricante de los
electrodos de acero inoxidable o material de aporte.
7.2.3.3 Método de unión. De acuerdo
con los requerimientos contenidos en el numeral
7.2.3.1 ó 7.2.3.2 para las uniones
de soldadura indicadas en el numeral 7.2.3, se deben determinar preparando
probetas de aquellos materiales que van a ser usados en tanques sujetos a esta
especificación y por la misma técnica de fabricación, de acuerdo con el siguiente procedimiento:
Dos (2) probetas de prueba de
acuerdo a la figura abajo mostrada, se deben someter a pruebas por tensión;
estas muestras de prueba deben ser a todos los tanques que serán fabricados
bajo la misma combinación de materiales, así como por la misma técnica de
fabricación y en el mismo taller / fábrica deben mantenerse por un periodo de
seis meses después de que las pruebas sobre dichas muestras han sido
realizadas.
Las pruebas de las muestras de soldadura
por unión a tope se deben considerar para calificar otros tipos o combinaciones
de clases de soldadura usando el mismo material de aporte y el mismo proceso de
soldadura siempre y cuando los metales de origen sean del mismo tipo de
material.
Ver diagrama en página 4 a La
Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
7.2.4 Refuerzo circunferencial.
7.2.4.1 Los tanques con espesores en
el cuerpo menores de 9,5 mm (3/8 pulg) se deben reforzar circunferencialmente
además de las tapas o cabezas del tanque, ya sea con rompeolas, mamparas o
anillos. Se permite utilizar cualquier combinación de los elementos
anteriormente mencionados en un solo tanque.
Dichos elementos se deben colocar de
tal manera que la distancia máxima sin refuerzo en el cuerpo sea la
especificada en la Tabla II. Adicionalmente dicho refuerzo circunferencial debe
estar localizado a no más de 2,54 cm (1,0 pulg) de los puntos donde la
discontinuidad en alineamiento longitudinal del cuerpo exceda de 10 grados, a
menos que se refuerce de otra manera con elementos estructurales capaces de
mantener los niveles de tensión de la cubierta permitidos en el numeral 7.2.1.
7.2.4.2 Rompeolas, mamparas o
anillos, si se utilizan como elementos de refuerzo deben ser soldados
circunferencialmente al cuerpo del tanque. La longitud de la soldadura no debe
ser menor del 50% del perímetro de la circunferencia total del recipiente y el máximo
espacio sin soldadura sobre esta unión no debe exceder el límite de 40 veces el
espesor de la lámina del cuerpo.
7.2.4.3 Anillos de refuerzo. Cuando
se utilicen deben ser continuos alrededor de la circunferencia del cuerpo del
tanque y tener una sección modular (I/C), por lo menos igual a lo
determinado por la siguiente
fórmula:
Para acero, incluyendo al carbón
alta resistencia y acero inoxidable:
Ver formula en página 5 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del
2006.
Para aluminio y aleaciones de
aluminio:
Ver formula en página 5 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del
2006.
Donde:
Ver formula en página 5 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del
2006.
W = diámetro del tanque (cm)
L = espaciado de los anillos (cm).
Ejemplo:
La distancia máxima del punto medio
de un anillo al punto medio del otro.
Si el anillo es soldado al cuerpo
del tanque (con una longitud de soldadura circunferencial no menor al 50% del
perímetro de la circunferencia total del recipiente y el máximo espacio sin
soldadura sobre esta unión, no debe exceder 40 veces el espesor de la lámina
del cuerpo) una porción puede ser considerada como parte de la sección del
anillo para efectos de determinación de la sección modular del anillo. La
porción máxima del cuerpo que se utiliza en estos cálculos es la siguiente:
NUMERO
DE ANILLOS Y DE ESFUERZO CIRCUFERENCIAL
|
DISTANCIA
ENTRE LOS REFUERZOZ DE ANILLOS CIRCUNFERENCIALES
|
VALORES
SECCIÓN DEL CUERPO
|
1
|
---
|
20 t
|
2
|
MENOR DE 20 t
|
20 t + W
|
20 t Ó MÁS
|
40 t
|
Donde:
t = Espesor de la lámina del cuerpo.
W = Distancia entre los anillos de
refuerzo paralelos circunferenciales soldados al cuerpo.
Si la configuración del anillo de
refuerzo interno o externo encierra un espacio de aire, este espacio de aire
debe tener ventilación y estar provisto de un drenaje, los cuales no deben
tener obstrucciones.
7.2.5 Protecciones contra daños por
accidentes.
7.2.5.1 El diseño, construcción e
instalación de cualquier aditamento al cuerpo o tapa del tanque debe ser de tal
forma que minimice la posibilidad de daño o falla que afecte adversamente la
integridad del mismo.
7.2.5.2 Elementos estructurales, tales
como los bastidores de suspensión, protectores de volcadura y anillos externos,
cuando sea posible deben ser utilizados como partes para fijar accesorios y
cualquier otro aditamento a la unidad de transporte.
7.2.5.3 Exceptuando lo prescrito en
el numeral 7.2.5.5, cualquier aditamento
que se solde al cuerpo o tapa debe hacerse sobre una lámina de refuerzo
externa. El espesor de dicha lamina no debe ser menor que el envolvente del
cuerpo o tapa a la cual es acoplado. La lámina de refuerzo debe extenderse por
lo menos 5 cm en cada dirección de cualquier punto de fijación de un
aditamento. Las láminas de refuerzo deben tener esquinas redondeadas, y su
forma debe impedir las concentraciones de esfuerzos sobre el cuerpo o tapa y
deben unirse por soldadura continua en todo el perímetro.
7.2.5.4 El aditamento debe estar
fijo a la lámina de refuerzo y preservar la integridad del tanque en caso de
aplicar alguna fuerza al mismo desde cualquier dirección, excepto la normal del
tanque, o dentro de un límite de 45° grados de la misma.
7.2.5.5 Faldones y/o salpicaderas,
dispositivos de sujeción de conductores eléctricos, dispositivos de sujeción de
línea de frenos y aditamentos similares de poco peso, que son de un espesor o
material apreciablemente menos fuerte pero no mayor de 72% del espesor del
cuerpo o tapa del tanque al cual es fijado dicho dispositivo, puede estar asegurado
directamente al cuerpo o tapa del tanque.
Ningún aditamento debe afectar la hermeticidad
del tanque y deben estar fijos al cuerpo del tanque por soldadura continua o de
tal manera que evite la formación de cavidades, pues podrían generar puntos de incipiente
corrosión.
7.2.5.6 Defensas traseras. Cada
unidad de transporte debe estar provista de una defensa trasera que proteja al
tanque y tubería en caso de colisión, y minimice la posibilidad de golpes al
tanque y tuberías. La defensa debe estar localizada por lo menos a 15,2 cm (6
pulg) de cualquier componente del vehículo que sea usado para propósitos de
carga y descarga. Estructuralmente, la defensa debe estar diseñada para
absorber eficientemente el impacto del vehículo con carga normal sin que ocurra
ningún daño que pueda causar derrame del producto, con una desaceleración de 2
"g" usando un factor de seguridad de 2 basado en la resistencia a la tensión
del material de la defensa. Para propósitos de este Reglamento, dicho impacto se
considera uniformemente distribuido y aplicado horizontalmente (paralelo al
piso) en cualquier dirección dentro de un ángulo que no exceda de 30° al eje
longitudinal del vehículo.
7.2.5.7 Protección contra volcadura.
Todas las entradas para llenado, pasahombre, boca de visita o domo ("manhole")
y abertura de inspección, deben estar protegidas contra daños que pudieren
causar alguna fuga del producto, en caso de una volcadura del vehículo.
7.2.5.7.1 Cuando se requieran
dispositivos protectores, éstos deben estar diseñados e instalados para
resistir una carga vertical de dos veces el peso del tanque cargado y una carga
horizontal en cualquier dirección, equivalente a la mitad del peso del tanque
cargado.
Este diseño de cargas puede ser considerado
independientemente.
La resistencia a la tensión debe ser
utilizada como límite de esfuerzo; si usa más de una protección, cada cuerpo
debe llevar su parte proporcional de la carga. Si se requieren otras
protecciones, debe considerarse el mismo criterio de diseño de cargas a
aplicar.
7.2.5.7.2 Excepto para válvulas
accionadas por presión, no se requiere protección de volcadura o para boquillas
no operativas o aditamentos menores de 13 cm (5,11 pulg) de diámetro (que no contengan
producto mientras estén en tránsito) que proyecten una distancia menor del
diámetro interior del aditamento. Esta distancia proyectada puede ser medida ya
sea desde la cubierta o la parte superior de un anillo de refuerzo adyacente,
previendo que dicho refuerzo esté dentro de
76 cm (30 pulg.) del centro de la boquilla o aditamento.
7.2.5.7.3 Si la protección de
volcadura está construida para permitir acumulación de líquido sobre la parte
superior del tanque, ésta debe estar provista con instalaciones de drenaje
directas a un punto seguro de descarga.
7.3 Tubería.
Para evitar el escape del producto
contenido, la tubería de descarga debe estar provista con:
. Una sección maquinada en el cuello
exterior del asiento de la válvula de emergencia a una distancia
aproximadamente de 10 cm del cuerpo del tanque, la cual se debe romper por la fuerza
de un golpe y dejar intacta la válvula y su acoplamiento al tanque. El espesor
de la sección maquinada debe reducirse en por lo menos un 20% del espesor de la
tubería, o
. Dispositivos protectores adecuados
capaces de absorber, sin destrucción del mismo, una fuerza horizontal
concentrada de por lo menos 3600 kgf aplicada desde cualquier dirección horizontal
sin daño para la tubería de descarga, que afectaría adversamente la
hermeticidad de la válvula de descarga.
7.3.1 Espacio libre mínimo entre la
carretera y la unidad de transporte. La altura mínima sobre la carretera de cualquier
componente de la unidad de transporte o mecanismo de protección localizado
entre alguno de los dos ejes adyacentes en un vehículo, debe ser de por lo
menos 1,3 cm por cada 30 cm de separación entre dichos ejes y, en ningún caso,
menor de 30 cm.
7.3.2 La resistencia de la tubería,
conexiones, aditamentos, mangueras y acoplamientos de manguera, para tanques que
son descargados por presión, deben ser diseñados para una presión de ruptura de
por lo menos 7,0 kgf/cm² (100 lbf/pulg²) y no menor de cuatro veces la presión de
servicio generada por la acción de cualquier bomba montada en el vehículo u
otro mecanismo (no incluyendo válvulas de alivio de seguridad). Cualquier
acoplamiento de la manguera para hacer conexiones debe estar diseñado para una presión
de trabajo no menor del 20% en exceso de la presión de diseño de la manguera,
de tal forma que no haya fuga cuando sea conectada.
7.3.3 Las uniones entre la manguera
y la tubería de descarga deben ser tales que eviten daños provocados por expansión,
contracción y vibración en la tubería.
7.3.4 Sistema de calefacción. Cuando
se requiera la instalación de cámaras o serpentines de calentamiento, deben ser
construidos de manera que el rompimiento de sus conexiones externas no afecte
la hermeticidad del tanque.
7.3.5 Instrumentos de medición,
aditamentos de carga y entrada de aire, incluyendo sus válvulas, deben estar provistos
con medios adecuados para su cierre seguro, y también ser provistos los medios
para los cierres de las conexiones de la tubería de las válvulas.
7.4 Bombas.
Si se utilizan bombas de carga o
descarga montadas en la unidad de transporte, deben estar provistas con medios automáticos
que impidan que la presión de trabajo de la misma exceda la presión de diseño
del tanque que reciba el producto.
7.5 Presión de diseño. La presión de
diseño de un tanque debe ser mayor que la presión ejercida por la carga
estática de un tanque completamente lleno o cargado en su posición vertical.
7.6 Espesores de lámina del tanque.
7.6.1 Espesores de fabricación del
cuerpo, tapas, mamparas y rompeolas
El espesor mínimo del material del
tanque establecido el numeral 7.1, no debe exceder el esfuerzo máximo a la
tensión calculado con el mismo, pero en ningún caso debe ser menor que el
indicado en las tablas I y II, de este reglamento.
Densidad del producto. Los espesores
del material que aparecen en las tablas I y II son los mínimos basados en una
densidad máxima del producto de 0,86 kg/L.
Si el tanque es diseñado para cargar
productos con densidad mayor que 0,86 kg/L, los valores expresados en litros
por cada 2,54 cm que se usan para determinar el espesor mínimo de las tapas,
mamparas, rompeolas y partes del cuerpo, deben calcularse así: la capacidad requerida
en litros por cada 2,54 cm se multiplica por la densidad actual del producto
expresada en kg/L y se divide entre 0,86.
TABLA I
ESPECIFICACIÓN DOT 406 (MC 306)
ESPESOR MÍNIMO DE CABEZAS, MAMPARAS
Y ROMPEOLAS
ACERO AL CARBÓN (AC), ACERO DE ALTA
RESISTENCIA DE
BAJA ALEACIÓN (AARBA), ACERO
INOXIDABLE
AUSTENÍTICO (AIA), ALUMINIO (AL)
Por el tipo de formato ver tabla N° 1 en página N° 6 a La Gaceta impresa
N° 52 del 14 de marzo del 2006.
TABLA II
ESPECIFICACIÓN DOT 406 (MC 306)
ESPESOR MÍNIMO DEL CUERPO O CUBIERTA
ACERO AL
CARBÓN (AC), ACERO DE ALTA
RESISTENCIA DE BAJA
ALEACIÓN (AARBA), ACERO INOXIDABLE
AUSTENÍTICO
(AIA), ALUMINIO (AL) ESPESORES EN
MILÍMETROS
Por el tipo de formato ver tabla N° 2 en página N° 6 a La Gaceta impresa
N° 52 del 14 de marzo del 2006.
7.6.2 Espesores mínimos para tanques de
unidades de transporte en servicio.
El espesor mínimo de lámina para tanques
de unidades de transporte en servicio, no debe ser menor al 90 % del espesor de
lamina requerido para la fabricación especificados en las Tablas I y II, como
ejemplo se muestra en las Tablas III y IV.
TABLA III
ESPESORES MÍNIMOS PARA TANQUES EN
SERVICIO
CONSTRUIDOS DE ACERO O ALEACIONES DE
ACERO
Por el tipo de formato ver tabla N° 3
en página N° 6 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
TABLA IV
ESPESORES MÍNIMOS PARA TANQUES EN
SERVICIO
CONSTRUIDOS DE ALUMINIO
Por el tipo de formato ver tabla N° 4
en página N° 6 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
7.7 Aperturas para llenado y domos
(boca de visita, entrada pasahombre o "manhole")
Cada compartimiento con capacidad
que exceda de 9500 L (2500 galones americanos) debe tener acceso a través de un
"manhole" de por lo menos 50 cm de diámetro o 50 cm por lado. El pasahombre y/o
tapas del domo deben estar diseñadas para proporcionar un cierre seguro. Deben
tener capacidad estructural para resistir presiones de flujo interno de 0,63
kgf/ cm² (9 lbf/pulg²) sin deformación.
Se debe prever la instalación de
mecanismos de seguridad para impedir la apertura completa del pasahombre y/o
tapa del domo cuando exista presión interna.
7.8 Válvulas de desfogue o venteo.
7.8.1 Cada compartimiento de tanque
debe estar provisto con válvulas y dispositivos de seguridad, de acuerdo con
los requerimientos contenidos en este numeral.
Todos estos dispositivos deben estar
en contacto con la fase vapor de la carga. Las válvulas de cierre no deben instalarse
entre la salida del producto y el dispositivo de seguridad.
Las válvulas y dispositivos de
seguridad deben montarse, protegerse y tener drenajes para así eliminar la
acumulación de agua, o la congelación de los mismos que pudieran perjudicar la
operación o capacidad de descarga del dispositivo.
7.8.2 Venteo o desfogue normal. Cada
compartimiento del tanque debe estar provisto con válvulas de seguridad, de
presión y vacío, las cuales deben tener un área mínima de venteo de 2,8 cm².
Todas las válvulas de seguridad deben estar calibradas para abrirse a una presión
máxima de 0,07 kgf/cm² (1,0 lbf/pulg²) y todas las válvulas de vacío a una
presión máxima de 0,026 kgf/cm² (0,37 lbf/pulg²).
7.8.3 Las válvulas de presión y
vacío deben estar diseñadas para prevenir la pérdida de producto en caso de volcadura
del vehículo.
7.8.4 Ventilación de emergencia en
caso de exposición al fuego.
7.8.4.1 Capacidad total. La
capacidad total de venteo de emergencia en m3/h (pie3/h) de cada compartimiento
del tanque no debe ser menor de la determinada en la Tabla V.
TABLA V
ESPECIFICACIÓN DOT 406 (MC 306)
CAPACIDAD MÍNIMA DE VENTEO DE
EMERGENCIA EN
METROS CÚBICOS DE AIRE LIBRE/HORA A
1,03 kgf/cm² Y 15,6 ºC O PIES
CÚBICOS
A 14,7 lbf/pulg² Y 60 ºF.
Por el tipo de formato ver tabla N° 5
en página N° 7 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
7.8.4.2 Venteos accionados por
presión. Cada tanque debe estar equipado con sistema de alivio de presión
primario consistente de una o mas venteos accionados por presión, calibrados para
abrir a 0,21 kgf/cm² (3 lbf/pulg²) y cerrar cuando la presión baje de 0,21 kgf/
cm². La capacidad mínima de venteo de las válvulas de presión debe ser de 170
m3/h de aire libre (1 kgf/cm² y 15,6°C) de un tanque a presión de 0,35 kgf/cm²
(5 lbf/pulg²).
Los dispositivos o válvulas
accionados por presión deben estar diseñados de tal manera que prevengan fugas
de líquido a través del dispositivo en caso de aumento brusco de la presión o
movimiento irregular del vehículo y también de que funcionen, en caso de aumento
de presión bajo cualquier condición de volcadura del vehículo.
7.8.4.3 Venteo secundario.
Dispositivos de alivio de presión diferentes a los establecidos en el numeral
7.8.4.2, deben colocarse en serie con los dispositivos de alivio de presión primarios.
Las válvulas que funciona por gravedad no se deben utilizar para venteos.
7.8.5 Pruebas de flujo y marcado de
venteos o válvulas. A cada tipo y tamaño de dispositivos de venteo se les debe
probar el flujo en los rangos especificados en los numerales anteriores. La
capacidad real determinada de flujo de venteo o válvula debe estamparse en el dispositivo
en m3/h de aire a la presión en kgf/cm². El venteo o venteos de fusible debe
tener su rango de flujo determinado a una presión diferencial de 0,35 kgf/cm² (5
lbf/pulg²).
Estas pruebas de flujo deben ser
efectuadas por el fabricante, y el resultado debe ser estampado en una placa de
identificación.
7.8.6 Control de emergencia de
flujo. Cada apertura de descarga de producto debe estar equipada con una válvula
automática de cierre, diseñada, instalada y protegida de acuerdo con el numeral
7.3, operando de manera segura contra el escape accidental de productos.
Estas válvulas deben estar
localizadas dentro del tanque o en un punto fuera del tanque donde la línea de
flujo entre o salga del mismo.
Dichas válvulas de descarga de
producto (flujo) deben, además de los medios normales cerrarse por: (1) un medio
automático de cierre por acción térmica que entraría en acción a una
temperatura de 121°C (250°F.); (2) un sistema secundario de cierre, con control
remoto lejos de las aperturas de llenado y descarga del tanque para ser operada
manualmente en caso de fuego o algún incidente.
7.9 Placa de identificación
Cada tanque debe contar con una
placa de identificación, la cual debe estar permanentemente fija por cualquier
medio de soldadura u otro medio igualmente adecuado. La placa debe estar
marcada en caracteres de por lo menos 4,76 mm (3/16 pulg.) de alto por
estampado, grabado en relieve, u otros métodos, formando letras en o sobre la
misma placa de metal, conteniendo por lo menos la información siguiente:
Por el tipo de formato ver cuadro en página N° 7 a La Gaceta impresa N°
52 del 14 de marzo del 2006.
Todo tanque debe contar con una las
designaciones siguientes de materiales (o combinaciones de la misma) debe
agregarse: aluminio (AL) o aleación de aluminio (AA); acero al carbón (AC);
acero alta resistencia baja aleación (AARBA); acero inoxidable austenítico
(AIA); por ejemplo, "DOT 406-AL" para tanques hechos de aluminio.
La placa no debe ser pintada, para
mantener su legibilidad.
A las unidades de transporte en
servicio, cuyo tanque no posea placa de identificación se les debe instalar una
placa, en la cual se marcarán como mínimo:
Por el tipo de formato ver cuadro en página N° 7 a La Gaceta impresa N°
52 del 14 de marzo del 2006.
7.10 Pruebas. Todas las unidades de
transporte deben de cumplir satisfactoriamente las pruebas definidas en el
presente Reglamento.
8. INSPECCIÓN Y MÉTODOS
DE PRUEBA
El Ente Nacional Competente podrá
efectuar o delegar la realización de las pruebas o inspecciones definidas a
continuación.
8.1 Inspección y pruebas periódicas.
8.1.1 Designación y periodicidad
Las unidades de transporte deben
cumplir con las inspecciones y pruebas en los siguientes periodos:
a) Previo a otorgar la autorización
de operación,
b) Previo a cada renovación de
autorización de operación
INSPECCIÓN
Y/O PRUEBA
|
DESIGNACIÓN
|
Inspección visual externa
|
V
|
Inspección visual interna
|
I
|
Prueba de hermeticidad
|
K
|
Prueba de presión
|
P
|
Pruebas de espesores
|
T
|
8.1.2 Requerimientos de seguridad
para la realización de las inspecciones y pruebas.
Previo al inicio de la inspección y
pruebas, se deberá constatar, que el tanque haya sido lavado y
descontaminado (que esté limpio y
desgasificado).
Debiendo presentar su certificado de
limpieza y descontaminación, emitido por la compañía que la realizó.
8.1.3 Inspección visual externa (V).
8.1.3.1 La inspección visual
externa, debe incluir como mínimo lo siguiente:
a) El cuerpo y las tapas del tanque,
deben inspeccionarse buscando áreas corroídas o desgastadas, abolladuras o
distorsiones que afecten la integridad del tanque, soldaduras defectuosas,
incluyendo fugas o lagrimeo, así como cualquier otra condición que pueda
ocasionar un transporte inseguro.
b) Las tuberías, válvulas y
empaques, deben ser cuidadosamente inspeccionadas, buscando áreas corroídas,
soldaduras defectuosas y otras condiciones incluyendo fugas que pueden hacer
que el transporte sea inseguro.
c) Todos los aditamentos que se usan
para apretar las cubiertas de los domos, deben operar correctamente y no
existir evidencia de fugas en las cubiertas, tapas y empaques de los domos.
d) Todos los aditamentos de
emergencia y válvulas, incluyendo válvulas de cierre automático, válvulas de
exceso de flujo y de control remoto, deben de estar libres de corrosión,
distorsión, desgaste y cualquier daño externo que obstaculice una operación
segura; los aditamentos de cierre de control remoto y las válvulas de cierre
automático deben funcionar apropiadamente.
e) Tornillos, tuercas y fusibles
faltantes, deben reponerse y si están flojos se deben apretar.
f) Todas las marcas de la unidad de transporte
que son requeridas, deben ser legibles.
g) Todos los accesorios mayores y aditamentos
estructurales en la unidad de transporte, incluyendo aditamentos del sistema de
suspensión, estructura de conexión y aquellos elementos del ensamble de la
quinta rueda que pueden ser inspeccionados sin desmantelar, buscando corrosión
o daños con objeto de que se haga una operación segura.
h) Lo estipulado en los numerales
del 6.1 al 6.9.
8.1.3.2 Cuando la inspección visual
externa del cuerpo del tanque no se puede realizar, por existir aislamiento
exterior o cuando la inspección visual interna no es posible por existir
recubrimiento, se debe hacer la prueba de espesores. Cuando por alguna otra
razón no se puedan realizar estas inspecciones se debe aplicar la prueba de
presión hidrostática o neumática.
8.1.3.3 Todas las válvulas de alivio
de presión deben ser inspeccionadas en su parte interna, buscando corrosión o
daño con objeto de mantener una operación segura.
Cada una de las válvulas de alivio
de presión se deben quitar para calibrar y volver a colocarse en tal forma que
queden apretadas para evitar fuga. Se debe calibrar de acuerdo con lo
establecido en este reglamento y aquella que no sea posible recalibrarla se debe
sustituir por una nueva.
8.1.3.4 Las áreas del tanque que se
encuentran corroídas o desgastadas se les debe realizar una prueba de
espesores.
8.1.3.5 Los empaques de cualquier
abertura de las tapas o cabezas traseras deben ser:
a) Inspeccionados visualmente
buscando fisuras o hendiduras causadas por exposición a la intemperie, y
b) Reemplazarlos si existen grietas
o fisuras, las cuales pudieran ocasionar fugas cuando éstas tienen una
profundidad considerable.
8.1.4 Inspección visual interna (I).
8.1.4.1 La inspección visual
interna, debe incluir como mínimo lo siguiente:
a) El cuerpo y las cabezas o tapas
del tanque deben inspeccionarse buscando áreas corroídas, o desgastadas,
abolladuras, distorsiones o soldaduras defectuosas, así como cualquier otra
condición que pueda ocasionar un transporte inseguro.
b) El revestimiento de los tanques,
cuando lo hay.
8.1.4.2 En las áreas corroídas de
las paredes del tanque, se debe efectuar la prueba de espesores.
8.1.4.3 Las áreas de revestimiento
de un tanque deteriorado o defectuoso, deben retirarse.
El cuerpo y las tapas que están por
debajo de este revestimiento defectuoso, deben inspeccionarse. En las áreas
corroídas se debe efectuar la prueba de espesores.
8.1.4.4 Estado general del
rompeolas, se debe revisar su forma y soldadura de unión al cuerpo del tanque.
Se debe verificar que los
componentes que integran la estructura, como es el caso de los rompeolas, se
encuentren colocados a una distancia máxima 1,34 m (53 pulg) y que conserven su
integridad, así como las de las soldaduras que los fijan al cuerpo.
8.1.5 Prueba de hermeticidad
neumática o hidrostática (K).
8.1.5.1 En la prueba de
hermeticidad, además del cuerpo del tanque, se debe incluir las tuberías y las
válvulas, así como los accesorios que estén operando, exceptuando cualquier aditamento
de ventilación calibrado para descargar a una presión menor que la empleada
para la prueba de hermeticidad, estos aditamentos deben retirarse y sellar el
agujero durante la prueba o cancelarse.
El personal encargado de realizar la
prueba debe utilizar equipos de protección.
8.1.5.2 La presión de prueba no debe ser menor de 80%
de la Presión de Trabajo Máxima Autorizada (PTMA) que se detalla en su placa de
especificaciones; la presión de prueba debe mantenerse cuando menos cinco (5)
minutos.
8.1.5.3 Cualquier tanque que presente fugas o disminución
de la presión inicial indicada en el manómetro, debe ser rechazado. Los tanques
rechazados deben ser reparados, vueltos a probar y pasar satisfactoriamente la prueba
si se desea que regrese a prestar este servicio. Al volver a probarse, se debe
usar el mismo método bajo el cual el tanque fue originalmente rechazado.
Aquellos
que presentan deformaciones deben ser descartados para prestar este servicio.
8.1.6
Prueba de presión hidrostática o neumática (P).
8.1.6.1 Procedimiento de la prueba.
a)
Todas las válvulas de cierre de alivio de presión deben ser removidas del
tanque.
b)
El ensamble de la quinta rueda, debe ser retirado o removido de la unidad de transporte
para su inspección.
c)
Cada tanque debe ser probado hidrostática o reumáticamente, a la presión
interna mínima de 34,5 kPa (5 lbf/pulg²).
d)
Cada compartimiento, debe probarse en forma independiente, estando el tanque adyacente,
vacío y a presión atmosférica.
e)
Cada aditamento del tanque debe retirarse y las aberturas deben ser selladas.
Si algún aditamento no se quita durante la prueba, este debe clausurarse con
alguna prensa, tapón o cualquier otro elemento efectivo que no dañe o impida
detectar la fuga.
Cualquier
elemento que se utilizó para la prueba debe quitarse inmediatamente después que
la prueba ha terminado.
f)
Cualquier tanque que presente fugas o disminución de la presión inicial
indicada en el manómetro, debe ser rechazado. Los tanques rechazados deben ser
reparados, vueltos a probar y pasar satisfactoriamente la prueba si se desea
que regrese a prestar este servicio. Al volver a probarse, se debe usar el
mismo método bajo el cual el tanque fue originalmente rechazado.
Aquellos
que presentan deformaciones deben ser descartados para prestar este servicio.
8.1.6.2 Métodos de pruebas a presión.
a)
Métodos de prueba hidrostática: Cada tanque incluyendo el cuello de su domo o
domos, debe llenarse de agua u otro líquido que tenga viscosidad similar y a una
temperatura que no exceda de 37,8°C (100°F). El tanque debe presurizarse hasta 0,35
kgf/cm² (5,0 lbf/pulg²) ó 1,5 veces la Presión de Trabajo Máxima Autorizada (PTMA).
La presión debe medirse con un manómetro en la parte superior del tanque.
La
presión de prueba debe mantenerse cuando menos 10 minutos y durante este tiempo
el tanque debe de inspeccionarse para detectar fugas o deformaciones.
b)
Método de prueba neumática: La prueba neumática puede usarse en lugar de la prueba
hidrostática; se deben tomar las medidas de protección para el personal y las instalaciones
que indican las buenas prácticas de ingeniería. El tanque debe ser presurizado
con aire o algún gas inerte hasta 0,35 kgf/cm² (5,0 lbf/pulg²) o 1,5 veces la
Presión de Trabajo Máxima Autorizada (PTMA). La presión de prueba se debe
alcanzar gradualmente, incrementando la presión primero a la mitad de la
presión de prueba. Después, la presión debe incrementarse en pasos de aproximadamente
un décimo de presión hasta alcanzar la presión de prueba.
c)
La presión se debe mantener cuando menos 5 minutos. La presión debe entonces
reducirse a la presión de trabajo máxima autorizada, la cual se debe de mantener
durante 30 minutos, mientras es revisada toda la superficie del tanque para
detectar fugas u otros defectos. El método de inspección debe consistir en aplicar
una solución jabonosa o algún otro similar en todas las uniones y aditamentos del
tanque.
8.1.6.3 Prueba de presión hidrostática para el sistema
de calefacción.
Todas
las partes del sistema de calefacción que emplea como medio el vapor o agua caliente
para calentar el producto, debe ser probado por presión hidrostática a 1,5 veces
la presión de diseño del sistema de calefacción y debe mantenerse por cinco minutos.
Un sistema de calefacción que emplea tubos para calentar el producto, debe ser
probado para asegurar que no presente fugas en las tuberías de la calefacción
que pasen al producto o la atmósfera.
No
es necesario realizar esta prueba a aquellos tanques cuyo sistema de
calefacción ya no funciona pero permanece en su lugar, estando estructuralmente
en buen estado y hermético.
8.1.7
Prueba de espesores.
8.1.7.1 Las mediciones deben hacerse utilizando de preferencia
un calibrador ultrasónico, que
tenga
una precisión de ± 0,05 mm (0,002 de pulg).
8.1.7.2 Las pruebas de espesores deben de efectuarse en
las paredes de un tanque en:
a)
Las áreas del cuerpo, cabezas y alrededor de cualquier tubería que retenga producto.
b)
Áreas de alta presión en el cuerpo, tales como la parte inferior central.
c)
Las áreas cercanas a las aberturas.
d)
Las áreas alrededor de soldaduras.
e)
Las áreas alrededor de los refuerzos del cuerpo.
f)
Las áreas alrededor de accesorios.
g)
Áreas cerca de los pernos de enganche (quinta rueda) y accesorios.
h)
Áreas cerca de los componentes estructurales del sistema de suspensión.
i)
Áreas conocidas como delgadas y las áreas sobre la línea de nivel nominal de líquido.
j)
Juntas estructurales en uniones del tanque al chasis.
Si
no se utiliza medidor ultrasónico de espesor que descarte la lectura derivada
de material corroído, calcomanías, pintura u otro recubrimiento, previo a la
prueba debe prepararse la superficie eliminando dichos materiales que puedan
producir lecturas erróneas.
El
resultado de esta prueba se hará constar en un croquis que señale los puntos de
aplicación de las mediciones. Como mínimo se deben hacer 50 mediciones en cada
tanque.
8.1.8
Marcado de inspección y pruebas en tanques aceptados.
a)
A cada tanque que ha pasado favorablemente la inspección y pruebas (periódicas
y no periódicas), de acuerdo con los procedimientos anteriores estipulados,
debe instalársele una calcomanía en el cuerpo del tanque cerca de la placa
metálica de identificación o en la cabeza frontal.
b)
La información de la calcomanía debe ser legible y contener caracteres con una
altura mínima de 32 mm (1,25 pulg).c) La
calcomanía debe contener los siguientes datos:
Siglas
del Ente Nacional Competente
Nombre
del país emisor de la autorización
Vigente
hasta (Mes y año)
El
tipo de inspección o prueba abreviado así:
"V"
Inspección visual externa.
"I"
Inspección visual interna.
"P"
Prueba de presión.
"K"
Prueba de hermeticidad.
"T"
Prueba de espesores.
La
leyenda "Autorizado para el Transporte de Hidrocarburos" abreviada así "APTH"
Por
ejemplo:
DGH-MEM
GUATEMALA
FEBRERO 2004
VIPKT
APTH
|
|
En
este caso indica que: La Dirección General de Hidrocarburos del Ministerio de
Energía y Minas de Guatemala con fundamento en las inspecciones y pruebas
siguientes: Visual Externa, Visual Interna, Presión, Hermeticidad y Espesores, estableció
la vigencia de la autorización (APTH) hasta el mes de febrero de 2004,
resolviendo que la Unidad de Transporte está apta para el transporte de hidrocarburos.
d)
La vigencia de la APTH que se indica en la calcomanía debe corresponder al
plazo de vigencia de la autorización.
8.2
Inspecciones y pruebas no periódicas.
Independiente
de la periodicidad señalada en el numeral
8.1.1
de este reglamento, cada unidad de transporte debe ser probado y verificado de
acuerdo con el procedimiento, antes de proceder a utilizarse, si se encuentra
en cualquiera de las condiciones siguientes:
a)
El tanque muestra evidencia de abolladuras, áreas desgastadas, corroídas, fugas
o cualquier otra condición que pueda ser insegura para el servicio del
transporte.
b)
La unidad de transporte sufrió un accidente y en consecuencia del mismo el
tanque se averió al grado que afecte la contención del producto.
c)
La unidad de transporte que ha estado fuera de servicio por un periodo mayor de
un año.
d)
La unidad de transporte haya sido modificada, es decir, cambiado su
especificación original.
8.3
Criterios de aceptación y rechazo.
El
tanque se califica como aprobado cuando pasa todas las inspecciones y pruebas
definidas en el presente reglamento, considerando los siguientes criterios:
a)
Inspección Visual (interna y externa): El tanque pasa estas inspecciones cuando
no muestra defectos estructurales que pueden causar fuga o falla del mismo en
operación antes de la próxima inspección.
b)
Prueba de Hermeticidad: El tanque pasa esta prueba si cumple con lo estipulado
en el numeral 8.1.5 del presente Reglamento.
c)
Prueba de Presión: El tanque pasa esta prueba si cumple con lo estipulado en el
numeral 8.1.6 del presente Reglamento.
d)
Prueba de Espesores: Para unidades de transporte con tanque nuevo, dicho tanque
pasa esta prueba si la lamina del mismo cumple con los espesores definidos en
las Tablas I y II del presente Reglamento. Para unidades de transporte con
tanque en servicio, dicho tanque pasa esta prueba si la lamina cumple con lo
especificado en el numeral 7.6.2 del presente Reglamento.
9.
PLAZO DE LA AUTORIZACIÓN PARA EL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS (APTH).
La
autorización se otorga por un periodo de cinco (5) años, renovable por periodos
iguales, previo cumplimiento de los requisitos establecidos en este reglamento.
10.
ACTUALIZACIÓN Y REVISIÓN DEL REGLAMENTO.
Este
Reglamento Técnico será revisado y actualizado al año contado a partir de su
entrada en vigencia, posteriormente cada dos (2) años salvo que, a solicitud
debidamente justificada de un (1) país se requiera la revisión y actualización
antes del periodo señalado.
11.
VIGILANCIA Y VERIFICACIÓN.
Corresponde
la vigilancia y verificación de la aplicación y cumplimiento del presente
Reglamento Técnico Centroamericano a la Dirección General de Hidrocarburos del
Ministerio de Energía y Minas de Guatemala; a la Dirección de Hidrocarburos y
Minas del Ministerio de Economía de El Salvador; a la Unidad Técnica del
Petróleo de la Secretaría de Recursos Naturales de Honduras; a la Dirección
General de Hidrocarburos del Instituto Nicaragüense de Energía de Nicaragua y,
a la Dirección General de Transporte y Comercialización de Combustibles del
MINAE de Costa Rica, o sus sucesores o entidades que en el futuro se les asigne
específicamente estas funciones.
12.
NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE
Para la elaboración de este Reglamento se
consultaron las siguientes normas:
49
CFR 178, 2003. "Transportation, Subchapter A -Hazardous Materials and Oil
Transportation, Part 178 Specification for Packagings", Transporte (US-DOT),
Subcapítulo A -Transporte de Materiales Peligrosos y Aceite, Parte 178
Especificaciones para Embalaje.
ASTM B-209, 2003. "Standard Specification for
Aluminum and Aluminum-Alloy Sheet and Plate" (Especificación Estándar para
Hojas, Láminas de Aluminio y Aleación de Aluminio)
NOM-020-SCT2/1995, Requerimientos generales para
el diseño y construcción de autotanques destinados para el transporte de
materiales y residuos peligrosos, especificaciones SCT 306, SCT 307 y SCT 312.
Procedimiento para la evaluación de la
conformidad de NOM-020- SCT2/1995, Requerimientos generales para el diseño y
construcción de autotanques destinados para el transporte de materiales y
residuos peligrosos, especificaciones SCT 306, SCT 307 y SCT 312.
Acuerdo Centroamericano sobre Circulación por
Carreteras.
COMITRAN-SIECA, diciembre de 2000. Transporte de
Mercancías Peligrosas. Recomendaciones preparadas por el Comité de Expertos de
las Naciones Unidas en Transporte de
Mercancías Peligrosas, Nueva York, 1984.
13.
TRANSITORIO.
A
partir de la entrada en vigencia de este reglamento técnico, a toda unidad de
transporte en servicio, se le debe realizar las inspecciones y pruebas
indicadas en este reglamento en un plazo no mayor de un (1) año. El código de
identificación indicado en el numeral 6.8, será asignado por cada país al
momento del otorgamiento de la autorización para el transporte de
hidrocarburos.
Anexo
Información complementaria.
Lista de
Mercancías peligrosas comúnmente transportadas (1)
(1) Transporte
de Mercancías Peligrosas, Recomendaciones preparadas por el Comité de Expertos
de las Naciones Unidas en Transporte de Mercancías Peligroas, Nueva cork, 1984.
Por el tipo de formato ver cuadro en
página N° 10 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
DIMENSIONES MÍNIMAS DE LOS CARTELES PARA EL
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS
Por el tipo de formato ver diagrama
en página N° 10 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
EJEMPLO DE CARTELES PARA EL TRANSPORTE
DE LÍQUIDOS INFLAMABLES "CLASE 3"
Por el tipo de formato ver diagrama
en página N° 10 y 11 a La Gaceta impresa
N° 52 del 14 de marzo del 2006.
UBICACIÓN DE CARTELES EN LAS UNIDADES DE
TRANSPORTE
ANEXO 2
Resolución No. 152-2005 (COMIECO-XXXIII)
RTCA 13.01.26:05
REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO TRANSPORTE TERRESTRE DE GAS LICUADO
DE PETRÓLEO (GLP) A GRANEL.
ESPECIFICACIONES.
CORRESPONDENCIA:
Este reglamento no tiene correspondencia con ninguna norma. ICS 13.300 RTCA 13.01.26:05
Reglamento
Técnico Centroamericano, editado por:
-
Comisión Guatemalteca de Normas, COGUANOR
-
Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, CONACYT
-
Ministerio de Fomento, Industria y Comercio, MIFIC
-
Secretaría de Industria y Comercio, SIC
-
Ministerio de Economía, Industria y Comercio, MEIC
INFORME
Los
respectivos Comités Técnicos de Normalización a través de los Entes de
Normalización de los Estados Parte del Protocolo al Tratado General de
Integración Económica Centroamericana -Protocolo de Guatemala-, son los
organismos encargados de realizar el estudio o la adopción de las Normas
Técnicas o Reglamentos Técnicos. Están conformados por representantes de los
sectores Académico, Consumidor, Empresa Privada y Gobierno.
Este
documento fue aprobado como Reglamento Técnico Centroamericano RTCA
13.01.26:05, TRANSPORTE TERRESTRE DE GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP) A
GRANEL por el Subgrupo de Medidas de Normalización. La oficialización de este
reglamento técnico, conlleva la aprobación por el Consejo de Ministros de Integración
Económica (COMIECO).
MIEMBROS
PARTICIPANTES DEL SUBGRUPO 01
Por
Guatemala
COGUANOR
Por El
Salvador
CONACYT
Por
Nicaragua
MIFIC
Por Honduras
SIC
Por Costa
Rica
MEIC
1.
OBJETO
Establecer
los requisitos mínimos de diseño y construcción que deben de cumplir las
unidades de transporte terrestre de Gas Licuado de Petróleo, que circulen en
los países Parte del Protocolo al Tratado General de Integración Económica
Centroamericana -Protocolo de Guatemala-.
2.
CAMPO DE APLICACIÓN
Se
aplica a vehículos que se utilicen o se pretendan utilizar en las actividades
del transporte terrestre de Gas Licuado de Petróleo. No aplica al transporte terrestre de Gas
Licuado de Petróleo por ferrocarril, ni al transporte terrestre de Gas Licuado
de Petróleo envasado en cilindros portátiles.
3.
DEFINICIONES
3.1
Accesorio: Cualquier aditamento del tanque que no tiene relación con la
carga o función de contención y no provee soporte estructural.
3.2
Aditamentos: Cualquier accesorio adherido a la unidad de transporte, que
no tenga como función retener o contener producto líquido, sin proporcionar
apoyo estructural al tanque.
3.3
Cisterna Articulada: Vehículo formado por un cabezal y un remolque que
tiene instalado en forma permanente un tanque diseñado para contener
hidrocarburos líquidos, gases o materiales a granel.
3.4
Cisterna Integrada: Vehículo que en su chasis tiene instalado en forma
permanente un tanque diseñado para contener hidrocarburos líquidos, gases o
materiales a granel.
3.5
Control de descarga de emergencia: Acción que permite detener la
operación de descarga de la unidad de transporte en el evento de una liberación
accidental del producto. Este tipo de control puede utilizar medios automáticos
o remotos al sistema de descarga de la unidad de transporte para detener la
operación.
3.6
Convertidor (quinta rueda) o plato de
enganche: Suspensión movible que consiste en un bastidor con uno o dos
ejes, provisto de llantas y una silleta llamada quinta rueda superior que sirve
para acoplar un remolque.
3.7
Cuñas (calzas): Elementos adicionales, no metálicos o metálicos
revestidos de caucho, para el bloqueo de las llantas cuando el vehículo se
encuentra estacionado para llevar a cabo operaciones de trasiego de
combustibles líquidos.
3.8
Defensa: Estructura diseñada para proteger de impactos al tanque,
instalada en la parte lateral y posterior de la unidad de transporte.
3.9
Fabricante: Persona natural o jurídica que diseña y/o construye unidades
de transporte.
3.10
Lámina de refuerzo: Hoja de acero adherida previamente al cuerpo del
tanque, para permitir la fijación posterior de los accesorios.
3.11
"Manhole": Parte integral del tanque destinado a la revisión y control
interno del mismo, ubicado en su cabeza posterior.
3.12
Mecanismo automático de control de descarga de emergencia: Dispositivo
que cierra el flujo de producto sin la necesidad de intervención humana dentro
de los primeros 20 segundos posteriores a la liberación accidental de producto ocasionada
por la separación de la manguera de entrega de líquido.
3.13
Mecanismo remoto al sistema de descarga: Dispositivo que permite que una
persona calificada para atender la operación de descarga, cierre la válvula
interna de cierre automático, apague todo el equipo de energía motriz y
auxiliar, a cierta distancia del mismo.
3.14
NPT: Rosca Nominal para Tubería.
3.15
Rompeolas: Lámina con abertura(s) instalada internamente, transversal al
eje longitudinal del tanque, cuya función es minimizar el oleaje e inercia del
producto transportado.
3.16
Sistema de control de descarga primario: Una válvula de cierre
("shut-off") primario instalada en la salida de descarga de producto de un
tanque, consistente en una válvula interna de cierre automático que puede
incluir una válvula de exceso de flujo integrada o un accesorio de exceso de
flujo, junto con conexiones que se pueden instalar entre la válvula y el
accionador remoto para proporcionar medios de cierre remotos manuales y
térmicos en el tanque.
3.17
Tanque o recipiente: Depósito metálico cerrado utilizado para almacenar
hidrocarburos líquidos, gases o materiales a granel.
3.18
Transportista: Persona jurídica o natural, debidamente autorizada para
prestar servicio de manejo y transporte de hidrocarburos.
3.19
Unidad de transporte (camión cisterna): Vehículo para transporte de
hidrocarburos; puede clasificarse como: Cisterna Articulada o Cisterna
Integrada.
3.20
Válvula de alivio de presión: Dispositivo que se utiliza para liberar el
exceso de presión interna en el tanque.
3.21
Válvula de descarga: Dispositivo que controla o detiene el flujo del
producto.
3.22
Válvula interna de cierre automático: Válvula de cierre primario
instalada en una salida de descarga de producto del tanque de una unidad de
transporte y diseñada para mantenerse cerrada por la energía autoacumulada.
4.
ABREVIATURA Y SÍMBOLOS
4.1
ASME: "American Society of Mechanical Engineers" (Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos).
4.2
ASTM: "American Society for Testing and Materials" (Sociedad Americana para
Pruebas y Materiales)
4.3
cm: centímetro
4.4
DOT: "Department of Transportation" (Departamento de Transporte de Estados
Unidos de Norteamérica)
4.5
°C: grados Celsius
4.6
cm²: centímetro cuadrado
4.7
°F: grados Fahrenheit
4.8
GLP: Gas Licuado de Petróleo
4.9
kg: kilogramo
4.10
kgf: kilogramo fuerza
4.11
kgf/cm²: kilogramo fuerza por centímetro cuadrado
4.12
lb: libra(s)
4.13
lbf: libra(s) fuerza
4.14
lbf/pulg²: libra(s) fuerza por pulgada cuadrado
4.15 mm: milímetro
4.16 psig: "pounds per square inch
gauge", libras por pulgada cuadrada manométricas
4.17
pulg: pulgada
5. ENTE NACIONAL COMPETENTE
En
Guatemala: Dirección General de Hidrocarburos del Ministerio de Energía y
Minas; en El Salvador, Dirección de Hidrocarburos y Minas del Ministerio de
Economía; en Honduras, Unidad Técnica del Petróleo de la Secretaría de Recursos
Naturales y el Ambiente; en Nicaragua, Instituto Nicaragüense de Energía (INE);
en Costa Rica, Ministerio del Ambiente y Energía (MINAE). Dichas funciones
podrán ser ejercidas por sus sucesores o por las entidades a quienes en el
futuro, según la legislación nacional se les asigne específicamente éstas
funciones.
6. DISPOSICIONES GENERALES
6.1
No se permite alterar el diseño estructural de las unidades de transporte, las
cuales deben contar con aditamentos de emergencia y dispositivos de protección,
a fin de ofrecer la máxima seguridad, de conformidad con este reglamento.
6.2
Toda unidad de transporte debe llevar en lugar accesible y no desmontable del
vehículo: el número de serie del chasis, la identificación del fabricante,
fecha de fabricación, capacidad de carga; estampados en frío y marcadas por el
troquel del fabricante.
6.3
Las unidades de transporte no deben producir explosiones en el escape y deben
estar provistos de un silenciador de escape con mata chispa (arresta llamas),
en buen estado.
6.4
Toda unidad de transporte debe estar equipada con defensas laterales y
traseras.
6.5
Las unidades de transporte deben estar rotuladas con la identificación del
producto transportado. Esta identificación se debe ajustar a los requerimientos
establecidos en el documento "Recomendaciones del Comité de Expertos de
Naciones Unidas Sobre el Transporte de Mercancías Peligrosas", ver tabla 1 del
anexo.
6.6
Toda unidad de transporte debe rotularse en la parte superior de la tapa
(cabeza) trasera con un código cuyos caracteres tengan una altura no menor que
15 cm, el mismo debe estar compuesto de dos (2) letras que identifiquen al país
que autorizó la operación de la unidad (GT, ES, HN, NI, CR), un número correlativo
de cuatro (4) dígitos y entre paréntesis GLP. Por ejemplo: GT-0007(GLP).
6.7
Toda unidad de transporte debe contar con el siguiente equipo de seguridad:
-
Botiquín de primeros auxilios
-
Dos extintores tipo ABC de 4,54 kg (10 lb) o uno de 9,07 kg (20 lb) de
capacidad
-
Dos triángulos reflectivos
-
Lámpara de mano a prueba de explosión
-
Martillo con cabeza que no produzca chispas 4 cuñas
6.8
El tanque de la unidad de transporte debe contar con un certificado de
fabricación que indique las especificaciones del mismo.
6.9
El tanque debe contar con un certificado de calibración vigente en el que se
detalle el 100 % de la capacidad volumétrica.
6.10
Todo lo relativo a peso total, dimensiones, distancias entre ejes de las
unidades de transporte deben cumplir con el Acuerdo Centroamericano de
Circulación por Carreteras vigente.
6.11
Todo lo relativo a las emisiones y ruidos generados por la unidad de transporte
que puedan afectar la calidad del medio ambiente, debe cumplir con la
reglamentación correspondiente a cada país Centroamericano.
6.12
Toda unidad de transporte debe estar autorizada por la entidad competente para
circular y transportar GLP, siendo obligación del transportista dar el
mantenimiento preventivo y correctivo a cada unidad, y llevar un registro del
mantenimiento dado, el cual debe estar a disposición del Ente Nacional
Competente.
6.13
El transportista debe cumplir las regulaciones en materia de salud, laboral,
seguridad industrial, seguridad ocupacional y ambiental vigentes en cada país
Parte del Protocolo al Tratado General de Integración Económica Centroamericana
Protocolo de Guatemala-.
6.14
El transportista, además de las notificaciones que debe realizar ante las
autoridades nacionales correspondientes, debe notificar al Ente Nacional
Competente en un tiempo máximo de 24 horas, cualquier accidente en el que haya estado
involucrada la unidad de transporte.
6.15
Toda unidad de transporte debe cumplir con la legislación de tránsito y
seguridad vial vigente en cada país Parte del Protocolo al Tratado General de
Integración Económica Centroamericana -Protocolo de Guatemala-.
7. REQUISITOS DEL TANQUE
7.1
Requisitos para el diseño y construcción de tanques para el transporte de GLP.
7.1.1
Construcción.
Para
la construcción del tanque se deben cumplir los requisitos siguientes.
7.1.1.1 El cuerpo del tanque debe ser fabricado con
láminas de acero al carbón o de acero inoxidable las cuales se debe unir por
medio de soldadura.
7.1.1.2 Diseñado y construido de acuerdo con lo establecido
en las normas nacionales o internacionales aplicables en el país de fabricación
y además cumplir con lo estipulado en este Reglamento.
7.1.2
Presión de diseño.
La
presión de diseño del tanque no debe ser menor que la presión de vapor del
Propano a 46°C (115 °F).
Nota
1: El término "presión de diseño" como se usa en este reglamento, es
equivalente al término "Presión Máxima de Trabajo Permisible (PMTP)" y al
término "MAWP" utilizado en el código ASME.
7.1.3 Ubicación de las válvulas de alivio.
Las
válvulas de alivio de presión deben estar localizadas en la parte superior del
tanque o en las cabezas, de tal forma que únicamente este en contacto con la
fase de vapor.
7.1.4
Color reflejante.
El
tanque se debe pintar de color blanco o color aluminio, cuando no sea de acero
inoxidable.
7.1.5
Tratamiento térmico posterior a la soldadura.
7.1.5.
El tratamiento térmico posterior a la soldadura, se debe aplicar al tanque como
se prescribe en el Código ASME o su equivalente.
7.1.5.2 El tanque debe ser considerado como una unidad
después de terminar todas las soldaduras en el cuerpo y en las cabezas.
Los
aditamentos soldados a las láminas de refuerzo, pueden ser instalados después
del tratamiento térmico.
7.2
Material.
7.2.1
El material utilizado para la construcción del tanque y sus aditamentos debe
cumplir con lo estipulado en el Código ASME y/o los requerimientos de ASTM en
lo aplicable al GLP.
7.2.2
El acero utilizado para la construcción de un tanque bajo la Parte UHT (Acápite
UHT) del Código ASME, Sección VIII, División 1, debe someterse a las pruebas de
impacto establecidas en dicha parte.
7.3
Integridad estructural.
7.3.1
Requerimientos generales y criterios de aceptación.
7.3.1.1 El esfuerzo de diseño máximo calculado en cualquier
punto del tanque no debe exceder
el
valor de esfuerzo máximo permitido que se establece en el Código ASME, Sección VIII,
División 1 o el 25% de la resistencia a la tensión del material utilizado,
excepto por lo indicado en el numeral 7.3.3.2.
7.3.1.2 Las propiedades físicas relevantes de los materiales
utilizados en cada tanque deben ser establecidas por un reporte certificado de
prueba de la fabricación del material.
En
cualquier caso, el valor mínimo de la resistencia a la tensión del material
utilizado en el diseño, no debe exceder de 120% del valor mínimo de la
resistencia a la tensión especificado en el Código ASME o en la norma ASTM,
según la que se haya utilizado para la fabricación del mismo.
7.3.1.3 El máximo esfuerzo de diseño en cualquier punto
del tanque, debe ser calculado separadamente para las condiciones de carga que
se describen en los numerales 7.3.2 y
7.3.3.
Se pueden utilizar pruebas alternativas o métodos analíticos o una combinación
de los mismos, en lugar de lo descrito en los numerales 7.3.2 y 7.3.3, si los
métodos son exactos y verificables.
7.3.1.4 Las tolerancias por corrosión del material, no
deben ser incluidas para satisfacer cualquiera de los requerimientos de cálculo
de diseño del numeral 7.3.
7.3.2
El diseño estático y la construcción del tanque deben cumplir con la Código
ASME, Sección VIII, División 1 e incluir cálculos de los esfuerzos generados
por la Presión Máxima de Trabajo Permisible (PMTP), el peso de la carga, el
peso de las estructuras soportadas por la pared del tanque, y el efecto de los
gradientes de temperatura resultantes de la carga y de las temperaturas ambientales
extremas. Cuando se usan materiales distintos, sus coeficientes térmicos deben
ser usados en el cálculo de esfuerzos térmicos. Las concentraciones de esfuerzos
en tensión, flexión y torsión que ocurren en las láminas de refuerzo,
horquillas, armazones u otros apoyos deben estar de acuerdo con el Apéndice G
de la Sección VIII, División 1 del Código ASME.
7.3.3
Diseño del cuerpo.
Para
el diseño del cuerpo se debe considerar que los esfuerzos resultantes de las
cargas estáticas y dinámicas, o una combinación de los mismos, no son uniformes
a través de todo el tanque.
Las
cargas en operación normal: verticales, longitudinales y laterales; pueden
ocurrir simultáneamente y deben considerarse en forma combinada.
Las
cargas dinámicas extremas: verticales, longitudinales y laterales; ocurren
separadamente y no deben considerarse en forma combinada.
7.3.3.1 El esfuerzo efectivo (el máximo esfuerzo principal
en cualquier punto), se debe determinar por medio de la siguiente fórmula:
S = 0,5(Sy + Sx) ± [0,25(Sy - Sx)² +
2Ss]0,5
Donde:
i.
S = esfuerzo a la tensión efectiva en cualquier punto dado bajo la más severa combinación
de cargas estáticas y dinámicas que puedan ocurrir al mismo tiempo, en kgf/cm²
(lbf/pulg²).
ii.
Sy = esfuerzo circunferencial generado por la PMTP y la presión externa, cuando
sea aplicable, más la carga (altura) estática en kgf/cm² (lbf/pulg²).
iii.
Sx = esfuerzo longitudinal neto en kgf/cm² (lbf./pulg.²), generado por las
condiciones de carga siguientes:
a.
El esfuerzo de tensión longitudinal resultante de la PMTP y la presión externa
cuando es aplicable, más la presión estática en combinación con el esfuerzo de
flexión generado por el peso estático del tanque completamente cargado, todos
los elementos estructurales, equipo y componentes soportados por las paredes
del tanque.
b.
El esfuerzo de tensión o compresión resultante de una operación normal longitudinal,
de aceleración o de desaceleración. En cada caso las fuerzas aplicadas deben
ser de 0,35 veces, la reacción vertical en el ensamble de la suspensión,
aplicada a la superficie de la carretera y transmitida a las paredes del
tanque, a través del ensamble de la suspensión durante desaceleración; o la
quinta rueda del tractor o convertidor, o el gancho de arrastre y la lanza del convertidor
(quinta rueda) durante una aceleración; o elementos de anclaje y soporte del
tractor durante aceleración y desaceleración. Cuando las fuerzas sean aplicadas
en condiciones extremas, el factor de cálculo para los esfuerzos deberá ser de
0,7 veces. La reacción vertical debe ser calculada basada en el peso estático
del tanque completamente cargado, todos los elementos estructurales, equipo y componentes
que son soportados por las paredes del tanque.
Las
siguientes cargas se deben incluir:
b.1
La carga axial generada por una fuerza de desaceleración;
b.2
El momento de flexión generado por una fuerza de desaceleración;
b.3
La carga axial generada por una fuerza de aceleración;
b.4
El momento de flexión generado por una fuerza de aceleración, y
c.
Los esfuerzos de tensión o compresión generados por el momento de flexión, resultado
de la operación normal de la fuerza vertical de aceleración igual a 0,35 veces
la reacción vertical en el ensamble de la suspensión de la unidad de transporte
o el pivote del convertidor (quinta rueda), o anclajes y soportes de la unidad
de transporte según sea aplicable. Cuando las fuerzas sean aplicadas en
condiciones extremas, el factor de cálculo para los esfuerzos deberá ser de 0,7
veces.
La
reacción vertical debe calcularse basándose en el peso estático del tanque
completamente cargado, todos los elementos estructurales, equipo y componentes
soportados por las paredes del tanque.
iv.
Ss
= Las fuerzas de corte en kgf/cm² (lbf/ pulg.²), generadas por las condiciones
de operación de cargas estáticas y normales siguientes:
a.
La tensión al corte estático resultante de la reacción vertical en el ensamble de
la suspensión de la unidad de transporte y el pivote horizontal del convertidor
(quinta rueda); el plato de enganche; o anclajes y soportes de la unidad de
transporte, según sea aplicable. La reacción vertical debe ser calculada
basándose en el peso estático del tanque completamente cargado, incluyendo
todos los elementos estructurales, equipo y componentes soportados por las paredes
del tanque.
b.
La tensión al corte vertical generada por fuerzas de aceleración en operación normal,
es igual a 0,35 veces la reacción vertical en el ensamble de la suspensión de
la unidad de transporte; el pivote horizontal del convertidor (quinta rueda);
el plato de enganche; o anclajes y elementos de soporte de la unidad de
transporte, según sea aplicable. Cuando las fuerzas sean aplicadas en condiciones
extremas, el factor de cálculo para los esfuerzos debe ser de 0,7 veces. La
reacción vertical se debe calcular basándose en el peso estático del tanque completamente
cargado, incluyendo todos los elementos estructurales, equipo y componentes
soportados por las paredes del tanque.
c.
La tensión al corte lateral generada por una fuerza de aceleración lateral en operación
normal, es igual a 0,2 veces la reacción vertical en el ensamble de la suspensión
de la unidad de transporte aplicada a la superficie de la carretera y
transmitida a las paredes del tanque, a través de la suspensión del remolque, y
el pivote horizontal del convertidor (quinta rueda); el plato de enganche; o
anclajes y elementos de soporte de la unidad de transporte, según sea aplicable.
Cuando las fuerzas sean aplicadas en condiciones extremas, el factor de cálculo
para los esfuerzos deberá ser de 0,4 veces. La reacción vertical debe ser
calculada basándose en el peso estático del tanque completamente cargado, así
como todos los elementos estructurales, equipo y componentes soportados por las
paredes del tanque.
d.
La tensión al corte torsional generada por las mismas fuerzas laterales descritas
en el literal anterior (iv,c).
7.3.3.2. Para poder determinar los esfuerzos debidos al
impacto en un accidente, los cálculos de diseño para el cuerpo y cabezas del
tanque, deben incluir la carga resultante de la presión de diseño en
combinación con la presión dinámica resultante de una desaceleración
longitudinal de "2g" (en donde "g" se debe considerar como el valor de la
aceleración de la gravedad al nivel del mar). Para esta condición de carga el
valor del esfuerzo utilizado no puede exceder el mínimo punto de cedencia o el
75% del máximo de la resistencia a la tensión del material de construcción.
Para tanques construidos de acero inoxidable el esfuerzo máximo de diseño no
puede exceder de 75% de la última resistencia a la tensión del tipo de acero utilizado.
7.3.3.3. El espesor mínimo del acero para el cuerpo y
cabezas del tanque debe ser de 4,75 mm (0,187 pulg).
7.3.3.4. Cuando algún componente del tanque esté unido a
las paredes del mismo, los esfuerzos ejercidos sobre las paredes deben cumplir con
los requisitos establecidos en el numeral 7.3.1.
7.3.3.5. El diseño, construcción e instalación de un accesorio
o aditamento al tanque debe ser tal que en el caso de daño o falla de este, no afecte
la hermeticidad del tanque.
7.3.3.5.1.
Para un aditamento ligero, tal como un sujetador de cable eléctrico, un sujetador
de línea de frenos o una porta placa, se debe construir de un material de menor
resistencia que la pared del cuerpo del tanque y no debe ser mayor de 72% del espesor
del material al cual esta ensamblado. El aditamento ligero puede ser asegurado
directamente a la pared del tanque, solo si su diseño e instalación es de tal manera
que, en caso de sufrir daño no afecte la hermeticidad del tanque y debe ser
asegurado a la pared del tanque por medio de soldadura continua o de tal forma que
impida la retención de agua en puntos que podrían volverse sitios de corrosión
incipiente.
Aunque
los aditamentos cumplan con los requerimientos de este numeral, no se deben
utilizar para tanques construidos bajo la Parte UHT Sección VIII, División 1
del Código ASME.
7.3.3.5.2.
Excepto como se prescribe en el numeral anterior, la fijación por soldadura de
cualquier componente a la pared del tanque, se debe realizar sobre una lamina
de refuerzo, para que no haya efecto adverso sobre la hermeticidad del tanque,
si se aplican cualquier carga menor a las indicadas en el numeral 7.3.2 desde
cualquier dirección. El espesor de la lámina de refuerzo no debe ser menor que el
del cuerpo o cabeza al cual es acoplado, y no mayor de 1,5 veces el espesor del
cuerpo o cabeza. Sin embargo, una lamina de refuerzo con un espesor mínimo de
0,63 cm (0,250 pulg), se puede usar cuando el espesor del cuerpo o cabeza es mayor
de 0,63 cm (0,250 pulg).
7.3.3.5.3.
Si se utilizan agujeros de drenaje o de aviso, la lámina de refuerzo debe ser
taladrada o perforada hasta pasarla en la parte inferior de la misma, antes de
soldarse.
7.3.3.5.4
Cada lámina de refuerzo debe:
a)
Fabricarse de un material compatible para soldarse al tanque y al material del aditamento
o miembro del soporte estructural. La especificación del material de aporte
debe ser conforme a los requerimientos a la Sección II del código ASME.
b)
Extenderse por lo menos 5,0 cm (2,0 pulg) en cada dirección desde cualquier
punto de unión de un accesorio o miembro del soporte estructural, esta dimensión
se debe medir desde el centro del miembro estructural instalado;
c)
Tener esquinas redondeadas, o formada de manera que minimice las
concentraciones de tensión sobre el cuerpo o cabeza, y
d)
Ser instalada por medio de un cordón de soldadura continua, solo podrá ser
discontinua en las intersecciones con otros cordones de soldadura.
7.4
Uniones.
7.4.1
Todas las uniones o juntas se deben hacer de acuerdo con los requerimientos del
Código ASME o su equivalente.
7.4.2
El procedimiento de soldadura y calificación del soldador, se debe hacer de
acuerdo con los requerimientos de la Sección IX del Código ASME.
Además
como variables esenciales ahí nombradas, se deben considerar las siguientes:
número de pasadas, espesor de la lámina, calor aplicado por pase, e identificación
del fabricante de los electrodos y del fundente. Cuando la fabricación se hace
de acuerdo con la Parte UHT del Código ASME, no se debe utilizar material de
aporte que contenga más de 0,08 % de vanadio. El número de pasadas disponibles,
espesor de la lámina y calor aplicado por pasada no debe variar más del 25% de
lo establecido en el procedimiento o calificación del soldador. Los registros
de la calificación del soldador se deben mantener 5 años por el fabricante del
tanque y estar disponibles.
7.4.3
Todas las soldaduras longitudinales del cuerpo deben estar localizadas en la
parte media superior del tanque.
7.4.4
El biselado de los bordes de los componentes del cuerpo y de las cabezas puede
efectuarse por medio de soplete, dado que tales superficies serán fundidas
nuevamente durante el proceso de soldadura. Donde no hay fusión posterior de la
superficie preparada, tal como en una sección cónica, los últimos 0,127 cm
(0,05 pulg) del material, se deben retirar por medios mecánicos.
7.4.5
La tolerancia máxima por desalineamiento y la falta de coincidencia de los
bordes de las láminas para que estén a tope, debe estar de acuerdo con el
Código ASME.
7.4.6
Las armazones e infraestructuras deben ser ensambladas y fijadas apropiadamente
y la secuencia de soldadura debe ser tal, que minimice las tensiones debido a
la contracción que sufren las soldaduras.
7.5
Rompeolas.
Se
deben cumplir las especificaciones de diseño y construcción de acuerdo con el
código de fabricación de origen.
7.6
Abertura o boca de visita ("manhole").
7.6.1
Debe tener un "manhole" que cumpla con lo establecido en el párrafo UG-46
(g)(1) y otros requisitos aplicables del Código ASME, excepto cuando un tanque
se construya de acero NQT (no templado) y que tenga una capacidad de 13 249 L
(3 500 galones americanos) de agua o menos, puede estar provisto por una
abertura para inspección en vez del "manhole", de acuerdo con el párrafo UG-46
y otros requisitos aplicables del Código ASME.
7.6.2 El "manhole" del tanque debe estar
localizado en la cabeza trasera.
7.7 Aberturas, entradas y salidas (cargas y
descargas).
7.7.1 Generalidades.
7.7.1.1 El tanque debe tener una salida para el GLP,
que permita un drenado completo del mismo.
7.7.1.2 Con excepción de los dispositivos de medición,
los termopozos y las válvulas de alivio de presión, todas las aberturas del
tanque deben estar cerradas con tapón macho, capuchón, o brida empernada.
7.7.1.3 Cada abertura de carga de producto, incluyendo
las líneas de retorno de vapor, debe tener accesorios tales como: válvulas de
no-retorno ("check"), de exceso de flujo, o válvula interna de cierre
automático localizada dentro del tanque, o dentro de una boquilla soldada, la
cual es parte integral del tanque. El asiento de la válvula debe estar localizado
dentro del tanque o dentro de los 2,54 cm de la cara externa de la brida
soldada.
El
daño a las partes exteriores al tanque o a la brida compañera no debe impedir
el asiento efectivo de la válvula.
7.7.1.4 Todas las partes de una válvula que estén dentro
de un tanque o dentro de una brida soldada se deben fabricar de un material que
no se corroa o se deteriore en presencia del GLP.
7.7.1.5 Cada abertura para la descarga de líquido o vapor
debe contar con un sistema de control de descarga primario (ver definición en
el Capítulo 3), a excepción de lo establecido en el numeral 7.7.1.9. Los accionadotes
térmicos remotos deben activarse a una temperatura de 121°C (250°F). Los cables
de conexión entre los cierres y los operadores remotos, deben ser resistentes a
la corrosión y efectivos en todas las condiciones ambientales incidentales
durante la descarga del GLP.
7.7.1.6 En un tanque que tenga una capacidad de agua
mayor a 13 248 L (3 500 galones americanos), se deben instalar medios térmicos
y mecánicos de cierre remoto en los extremos del tanque en al menos dos lugares
diametralmente opuestos. Si la conexión carga/descarga en el tanque no está
cerca de uno de los dos lugares especificados anteriormente, se deben instalar
medios adicionales de cierre térmico remotos para que el calor de un fuego en
el área de conexión carga/descarga o en la bomba de descarga activen el sistema
de control de descarga primario.
Nota
2: El área de conexión carga/descarga es donde las mangueras o carretes están
conectados permanentemente a la tubería metálica.
En
un tanque que tenga una capacidad de agua igual o menor a 13 248 L (3 500 galones
americanos), se debe instalar un medio térmico de cierre remoto en o cerca de
la válvula interna de cierre automático. Se debe instalar un medio mecánico de
cierre remoto en el extremo del tanque más alejado del área de conexión
carga/descarga.
7.7.1.7 Una válvula de exceso de flujo, una válvula de
exceso de flujo integrada, o un accesorio de exceso de flujo, debe cerrar si el
flujo alcanza el caudal del GLP especificado por el fabricante de la válvula,
cuando la tubería montada directamente a dicha válvula es cortada antes de la
primera válvula, bomba, o accesorio aguas abajo de la válvula de exceso de
flujo, válvula de exceso de flujo integrada, o accesorio de exceso de flujo.
Una
válvula de exceso de flujo integrada o accesorio de exceso de flujo de una
válvula interna de cierre automático puede ser diseñada con una derivación,
cuya abertura no debe exceder un diámetro de 0,1016 cm, para permitir igualar
la presión.
7.7.1.8 La válvula interna de cierre automático se debe
diseñar para que la fuente de energía autoacumulada y el asiento de la válvula estén
localizados dentro del tanque o dentro de los 2,54 cm de la cara externa de la
brida soldada. El daño a las partes exteriores al tanque o a la brida compañera
no debe impedir el asiento efectivo de la válvula.
7.7.1.9 No se requiere un sistema de control de descarga
primario en una abertura de descarga de vapor o líquido de menos de 1¼ pulg NPT
equipada con una válvula de exceso de flujo junto con una válvula de cierre
externa operada manualmente en lugar de una válvula interna de cierre
automático.
7.7.1.10
En adición a la válvula interna de cierre automático, cada línea de carga y
descarga debe contar con una válvula de cierre localizada en ella, entre la
válvula interna de cierre automático y la conexión de la manguera. No se debe
instalar una válvula "check" o una válvula de exceso de flujo para satisfacer
este requerimiento.
7.7.1.11
Una válvula de exceso de flujo puede ser diseñada con una derivación ("by
pass") o paso alterno, cuya abertura no debe exceder un diámetro de 1,0 mm
(0,040 pulg), para permitir igualar la presión.
7.8
Mecanismos de seguridad para alivio de presión, tubería, válvula, mangueras y
accesorios.
7.8.1
Accesorios de alivio de presión.
El
tanque debe ser provisto con uno o más mecanismos de alivio de presión los
cuales deben ser del tipo de resorte cargado. Cada válvula debe ser instalada
para descargar hacia arriba y sin obstrucciones.
Toda
válvula de alivio de presión debe ser diseñada, construida y marcada para
operar a una presión mayor al 120% de la presión de diseño.
7.8.2 Tuberías, válvulas, mangueras y accesorios.
7.8.2.1 Las válvulas deben ser diseñadas, construidas y
marcadas para un rango de presión no menor a la presión de diseño del tanque.
7.8.2.2 La presión de ruptura en todas las líneas de tubería,
accesorios, mangueras y otras partes sujetas a presión, excepto sellos de
bombas y válvulas de seguridad, no debe ser menor a 4 veces la presión de
diseño del tanque.
Adicionalmente
dicha presión de ruptura no debe ser menor de 4 veces la mayor presión a que
estará sometida cualquier línea durante el servicio.
7.8.2.3 Las uniones de tuberías deben ser roscadas, soldadas
o bridadas. Si se utiliza una tubería roscada, esta y los aditamentos deben ser
de Cédula 80 o mayor, excepto para aditamentos de sacrificio. Para la
construcción de las partes del cuerpo de la válvula primaria y los accesorios
para el llenado del líquido o retorno de vapor, se debe utilizar metal maleable,
acero inoxidable o hierro dúctil, se debe utilizar acero inoxidable para los componentes
internos tales como los discos de cierre, resortes. Donde se permita tubería de
cobre, las uniones se deben soldar con latón o ser de un metal de igual dureza
que el del tipo de la unión. El punto de fusión del material de aporte debe ser
mayor de 538°C (1 000°F). El método de unión no debe reducir la resistencia de
la tubería.
7.8.2.4 Toda unión o acoplamiento de manguera, se debe
diseñar para resistir una presión de por lo menos 120% de la presión de diseño
de la manguera, de tal forma que no haya fuga cuando se conecte.
7.8.2.5 La tubería debe estar protegida por daños debidos
a expansiones y contracciones térmicas, sacudimiento y vibración. Las uniones
deslizables o corredizas no están autorizadas para este propósito.
7.8.2.6 Las tuberías y los accesorios deben estar agrupados
en el menor espacio posible y protegidos contra daños, como se establece en el
numeral 7.9.
7.8.2.7 Los fabricantes de tanques deben certificar que
toda la tubería, válvulas y accesorios del tanque están libres de fugas. Para
cumplir este requerimiento se debe probar toda tubería, válvulas y accesorios,
después de su instalación a no menos del 80% de la presión de diseño marcada en
el tanque.
7.8.2.8 El transportista debe garantizar que la manguera
ensamblada:
a)
Es apta para la descarga de GLP en este tipo de unidades de transporte y que
cumple con la norma de fabricación respectiva, consignada en el certificado de
calidad.
b)
Tenga un número único de identificación de fábrica, marcado en forma indeleble.
c)
Este libre de fugas, por medio de un certificado de hermeticidad que garantice que
cumple las pruebas requeridas el numeral 2-4 del código NFPA 58.
d)
Tenga el mes y año de su prueba de presión original, marcado en forma
indeleble, prueba que se realiza de acuerdo a la norma de fabricación
respectiva.
7.8.3
Marcado de líneas de carga y descarga. Excepto para los dispositivos de medición,
termopozos y válvulas de alivio de presión, todas las líneas de carga y
descarga del tanque, se deben marcar para indicar si éstas se comunican con la
fase vapor o la fase líquida cuando el tanque es llenado a su máxima capacidad
permitida.
La
línea de llenado que se comunique con la fase vapor debe ser marcada por la
leyenda "llenado vaporizador" en lugar de "vapor".
7.9
Protección contra daños por accidentes.
7.9.1
Todas las válvulas, dispositivos, mecanismos de seguridad por alivio de presión
y cualquier otro accesorio del propio tanque deben estar protegidos de acuerdo
con el numeral 7.9.2 contra daños que pudieran ser causados por colisión con
otros vehículos u objetos, coleo y volcadura.
Además,
las válvulas de alivio de presión deben estar protegidas para que, en caso de
volcadura de la unidad de transporte sobre una superficie dura, no se obstruyan
sus aberturas ni se restrinja su venteo.
7.9.2 Los mecanismos de protección y
confinamiento se deben diseñar para resistir carga estática en cualquier dirección
igual a dos veces el peso del tanque y sus aditamentos, cuando esté lleno con
el producto, usando un factor de seguridad no menor de cuatro, basado en la resistencia
a la tensión del material que sería utilizado, sin daño para los accesorios protegidos,
y se deben fabricar con metal de por lo menos 4,76 mm (3/16 pulg) de espesor.
7.9.3 Toda unidad de transporte debe contar con
una defensa trasera diseñada para proteger el tanque, tubería, válvulas y
accesorios, en caso de colisión por la parte trasera, para minimizar la
posibilidad de dañar alguna parte del tanque a causa del choque. El diseño debe
ser de tal forma que se transmita directamente la fuerza de la colisión en una
línea horizontal al chasis de la unidad de transporte. La defensa debe estar
diseñada para resistir una carga igual a 2 veces el peso del tanque completamente
cargado y sus accesorios, utilizando un factor de seguridad de cuatro, basado
en la resistencia a la tensión del material de la defensa.
7.9.4 Sección de cizalla o maquinado de
seguridad. Las válvulas referidas en los numerales: 7.7.1.3 y 7.7.1.4, deben
disponer de una sección de cizalla o un aditamento de sacrificio.
Cada
válvula interna de cierre automático, exceso de flujo y "check" debe estar
protegida con una sección de cizalla o con un aditamento de sacrificio.
La
sección de cizalla o maquinado de seguridad debe estar adyacente y exterior al
cuerpo de las válvulas para permitir su desprendimiento sin afectar la
integridad de las mismas, al presentarse esfuerzos indebidos.
El
aditamento de sacrificio se debe localizar en el exterior del sistema de
tubería de la válvula de cierre y con protección contra daños por accidente
para prevenir cualquier pérdida accidental de la carga.
El
daño del aditamento de sacrificio debe mantener intacto el mecanismo de
protección de la carga y sus accesorios ubicados en la pared del tanque y ser
capaz de retener el producto.
7.10
Equipo de emergencia para el control de descargas.
7.10.1 El equipo de emergencia para el control de descargas
se debe instalar en la línea de descarga de líquido. Válvulas de control de
sobrellenado, válvulas de exceso de flujo y válvulas de cierre, deben ser
instaladas cuando sea requerido en el numeral 7.7.1.2.
7.10.1.2
Toda válvula interna de cierre automático y válvula de exceso de flujo, debe
cerrar automáticamente si alguno de sus accesorios o mangueras son arrancados o
desprendidos.
7.10.1.3
Toda válvula de cierre automático, válvula de exceso de flujo o válvula
"check", destinadas al control de descargas, deben estar localizadas dentro del
tanque o dentro de una boquilla soldada formando parte integral del tanque.
El
asiento de la válvula debe estar localizado dentro del tanque o dentro del
sumidero donde se fije la brida de acoplamiento. La instalación se debe hacer
de tal forma que ninguna tensión indebida pueda causar falla en el
funcionamiento de la válvula que perjudique la operación de la misma.
7.10.1.4
Todas las partes de la válvula en el interior del tanque, o dentro de una
boquilla, sumidero o acoplamiento, se deben fabricar con material no sujeto a
corrosión u otro deterioro causado por el contacto con el GLP.
7.10.1.5
Todo indicador de medición de nivel de líquido se debe construir de tal forma
que el flujo de salida del producto no exceda un flujo equivalente al de una
abertura de 1,52 mm (0,060 pulg) de diámetro.
7.10.1.6
Toda válvula de exceso de flujo debe cerrar automáticamente dentro del rango especificado
por el fabricante de la válvula.
El
rango de flujo en accesorios, válvulas, tuberías y mangueras en cada lado de la
válvula de exceso de flujo, debe ser de por lo menos igual al rango del flujo
de la válvula.
Si
hay ramificaciones u otras restricciones incorporadas al sistema, cada una de
ellas debe contar con válvulas adicionales para controlar sus flujos de manera
independiente.
Las
sumas de las ramificaciones deben ser iguales o exceder el rango de la válvula principal.
7.10.2 Toda abertura destinada para la descarga de
líquido o vapor de un tanque debe estar equipada con una válvula interna de
cierre automático a control remoto.
7.10.2.1
En un tanque de más de 13 249 L (3 500 galones americanos) de capacidad de
agua, toda válvula interna de cierre automático debe contar con dispositivos de
accionamiento remoto para el cierre automático, tanto mecánicos como térmicos,
los cuales se deben instalar en los extremos del tanque en por lo menos dos
lugares diagonalmente opuestos. El cable de enlace entre válvulas y accionador
remoto, debe ser resistente a la corrosión y efectivo en todos los tipos de
ambiente y climas. Si la conexión de carga y descarga en el tanque no está en la
proximidad de uno de los dos lugares especificados anteriormente, un elemento fusible
adicional se debe instalar para que el calor de un fuego en las áreas de
conexión de carga/descarga active el sistema de control de emergencia. Estos
elementos deben fundirse a una temperatura que no debe exceder de 121°C
(250°F).
7.10.2.2
En un tanque de 13 249 L (3 500 galones americanos) de capacidad de agua o
menos, toda válvula de cierre interno debe contar por lo menos con un
dispositivo remoto de cierre automático que puede ser mecánico, instalado al
final del tanque, lo más alejado posible del área de conexión de
carga/descarga.
7.11
Soportes y sujetadores.
7.11.1 El tanque debe estar fijado permanentemente o
integrado con el chasis del vehículo de tal forma que prevenga el movimiento
relativo entre ambos elementos.
7.11.2 Cuando se usan soportes, estos deben abarcar
cuando menos 120 grados de la circunferencia del cuerpo.
Los
cálculos de diseño para estos deben cumplir los requerimientos de los numerales
7.3.1, 7.3.2 y 7.3.3.
7.11.3 Donde algún soporte del tanque esté sujeto a
cualquier parte de la cabeza del mismo, los esfuerzos impuestos sobre la cabeza
deben cumplir con los requerimientos del numeral 7.11.2.
7.11.4 Ningún soporte del tanque o defensa de la
unidad de transporte debe ser soldado directamente al tanque.
Todos
los soportes y defensas deben ensamblarse por medio de láminas de refuerzo del
mismo material del tanque.
El
espesor de la lámina de refuerzo no debe ser menor de 6,3 mm (1/4 pulg), pero
nunca mayor al espesor del cuerpo del tanque.
Cada
lámina de refuerzo, debe tener un radio interior no mayor que el del radio
exterior del tanque, en el lugardel ensamble. Cada esquina de la lámina de
refuerzo debe redondearse con un radio entre una cuarta parte (¼) y la mitad
(½) del ancho de la misma.
7.12
Indicadores de medición.
7.12.1 Indicadores de medición del nivel líquido.
7.12.1.1
El tanque, debe estar equipado con al menos uno de los siguientes instrumentos obligatorios
de medición: Tubo rotatorio, tubo deslizable ajustable y/o tubo sumergido de
longitud fija, ya que ellos indican con precisión el máximo nivel permitido de líquido
(90% de su capacidad nominal).
7.12.1.2
Se pueden instalar instrumentos de medición adicionales, pero no deben
utilizarse para
el
control de la operación de llenado del tanque.
7.12.1.3
No se deben instalar instrumentos de medición de vidrio.
7.12.1.4
Los aparatos utilizados para la medición para tanques de menos de 13 249 L (3
500 galones americanos) capacidad de agua están exentos de los requisitos de
localización longitudinal especificados en los numerales 7.12.1.6 y 7.12.1.8,
siempre que la longitud del tanque no exceda tres veces el diámetro del mismo y
el tanque se descargue dentro de las 24 horas después de cada llenado del
tanque.
7.12.1.5
La presión de diseño de los instrumentos para medir los niveles líquidos, debe
ser cuando menos igual a la presión de diseño del tanque.
7.12.1.6
Si el instrumento de medición es ajustable, debe poder ajustarse de tal forma,
que una de las terminales del tubo esté localizada de acuerdo a lo especificado
en el numeral
7.12.1.8.
Los ajustes que puedan efectuarse deben quedar indicados externamente.
7.12.1.7
Para indicar los máximos niveles a los cuales el tanque podría ser llenado con
líquido a temperaturas mayores de -7°C (20°F), el instrumento de medición debe
estar marcado de forma legible y permanente en incrementos no mayores a cada
7°C (o de cada 20°F). Sin embargo, si no es posible marcar el instrumento de
esa forma, esta información se debe marcar de forma legible y permanente en una
placa unida al tanque cerca del instrumento de medición.
7.12.1.8
Un instrumento de medición tipo tubo sumergido, consiste de un tubo con una válvula
en su parte terminal y cuyo orificio de entrada no debe ser mayor de 1,5 mm (0,06
pulg) de diámetro, si se utiliza un tubo sumergible de longitud fija la entrada
debe estar localizada a un nivel que lo alcance el producto cuando el tanque
este cargado a su máximo llenado a una densidad a 4°C (40°F).
7.12.2 Indicadores de presión. Debe instalarse una
válvula de cierre entre el instrumento de medición y el tanque.
Cada
abertura para un manómetro debe ser restringida dentro del tanque por un
orificio no mayor de 1,5 mm (0,06 pulg) de diámetro.
7.13 Bombas y compresores.
Si
se utilizan bombas de líquido o compresores de vapor, deben ser de diseño
adecuado, protegidas contra ruptura por colisión y conservarlas en buenas
condiciones. Este equipo puede ser operado tomando la fuerza motriz de la
unidad de transporte o de otros medios, tales como mecánicos, eléctricos o
hidráulicos. A menos que sean del tipo centrífugo, deben estar equipados con
válvulas de derivación ("by-pass"), activadas por presión permitiendo flujo de
descarga hacia la succión o hacia el tanque.
7.14
Placa de identificación
7.14.1 Toda unidad de transporte construido con
estas especificaciones debe tener una placa metálica resistente a la corrosión,
fijada con soldadura en todo su perímetro o sujetada permanentemente por otro
medio apropiado.
Esta
placa debe instalarse en el lateral izquierdo del tanque cerca del frente, en
un lugar accesible para su inspección y mantenerse en condiciones legibles.
7.14.2 La placa debe ser marcada en forma legible
por medio de estampado, grabado en relieve u otros medios de formar letras en
el metal de la placa. La placa debe contener al menos la siguiente información,
en caracteres de por lo menos 4.76 mm (3/16 de pulg) de alto, se puede utilizar
abreviaturas en idioma inglés y estas deben estar entre paréntesis.
Especificación (1)
(1) Indicar el código que identifica el servicio de
transporte para el cual fue diseñado y construido,
ejemplo: DOT MC 331.
Fabricante
Número de
serie
Presión
Máxima de Trabajo Permisible (PMTP) en KPa (Puig)
Capacidad
nominla agua en L (gal) o en Kg (Ib).
Especificación
del material.
Espesor
mínimo del cuerpo.
Espesor
mínimo de las cabezas.
Fecha de
prueba original o fecha de fabricación (mes y año)
|
La
placa no debe ser pintada, para mantener su legibilidad.
A
las unidades de transporte en servicio, cuyo tanque no posea placa de
identificación se les debe instalar una placa como se indica en el numeral
7.14.1, en la cual se deben marcar como mínimo:
Capacidad
nominal agua en L (gal) o en Kg (Ib).
Espepecificación
del material.
Espesor
mínimo del cuerpo.
Espesor
mínimo de las cabezas.
Fecha de
pruebas (mes y año)
|
8. EVALUACIÓN DE LAS UNIDADES DE
TRANSPORTE
8.1
Evaluación de las condiciones de seguridad de las unidades de transporte en la
fábrica.
8.1.1
Inspección y pruebas. La inspección de los materiales de construcción del
tanque y sus aditamentos, la inspección y prueba original del tanque terminado con
sus aditamentos, deben ser de acuerdo al Código ASME y a las especificaciones
estipuladas en esta Reglamento, excepto que, para tanques construidos de acuerdo
con la Parte UHT del Código ASME, Sección VIII, División 1, la prueba de
presión original debe ser por lo menos a 2 veces la presión de diseño del tanque.
8.1.2
Prueba e inspección de soldadura.
8.1.2.1 Todo tanque construido de acuerdo con la Parte
UHT del Código ASME, Sección VIII, División 1, se debe someter, después del tratamiento
térmico (relevado de esfuerzos) y de la prueba hidrostática, a una inspección
de partículas magnéticas fluorescentes húmedas, que se deben aplicar a todas
las soldaduras del cuerpo y cabezas por dentro y fuera del tanque. El método de
inspección debe ser conforme al Apéndice VI del Código ASME, Párrafos del UA-70
al UA-72, excepto que no se deben utilizar imanes permanentes.
8.1.2.2 A los tanques con capacidad de agua mayor a 13
249 L (3 500 galones americanos), diferentes a los descritos en el numeral anterior,
se les debe hacer pruebas a todas las soldaduras del cuerpo y cabezas por dentro
y fuera del tanque, pudiendo utilizar el método fluorescente de partículas magnéticas
húmedas conforme el Apéndice VI del Código ASME, el método de líquidos penetrantes
o pruebas de ultrasonido de acuerdo al Apéndice U del Código ASME, a menos que
se hayan radiografiado al 100%.
No
se deben utilizar imanes permanentes para efectuar la inspección de partículas magnéticas.
8.1.2.3 Todos los defectos encontrados deben ser reparados.
Si para la reparación se utiliza soldadura en el tanque, a este se le debe aplicar
nuevamente tratamiento térmico (relevado de esfuerzos). Todas las áreas reparadas
deben volverse a someter a las pruebas indicadas en el numeral 8.1.2.
8.2
Evaluación de las condiciones de seguridad de las unidades de transporte en
servicio.
La
evaluación de las condiciones de seguridad de las unidades de transporte en
servicio podrá efectuarse por el Ente Nacional Competente o a través de
terceros debidamente autorizados por él.
La
unidad de transporte debe ser evaluada:
a)
Previo a otorgar la autorización de operación.
b)
Previo a cada renovación de la autorización de operación.
c)
Cuando la unidad de transporte sufra un accidente y en consecuencia del mismo
el tanque se averió.
d)
Cuando el tanque de la unidad de transporte haya sido modificado.
e)
La unidad de transporte que ha estado fuera de servicio por un periodo mayor de
un año.
8.2.1 Evaluación de la parte externa de la
sección cilíndrica y cabezas del tanque mediante inspección visual y medición
(V).
Se
deben retirar del servicio en forma inmediata y permanente para su destrucción,
los que presenten los siguientes defectos:
a)
Exposición al fuego.
b)
Abolladura: Cuando esta se detecte en un cordón de soldadura con profundidad
mayor o igual a 6,35 mm o cuando se detecte en la lámina de la sección cilíndrica
o de las cabezas y su profundidad sea mayor o igual a 7,00 mm.
c)
Protuberancia: Cuando esta se detecte en la sección cilíndrica o en las cabezas
del tanque.
d)
Incisión o cavidad: Cuando esta se detecte en el cordón de soldadura, o en la
lamina de la sección cilíndrica o de las cabezas con una profundidad, tal que
el espesor remanente sea menor a lo indicado en el numeral 7.3.3.3.
e)
Grieta: Cuando esta se detecte en el tanque.
Nota
3: El propietario del tanque debe:
Notificar
al Ente Nacional Competente cuando el Tanque presente cualquiera de los
defectos de este numeral.
Reportar
al Ente Nacional Competente, para su registro, la información indicada en el
numeral 7.14, la fecha del retiro permanente del servicio.
Solicitar
al Ente Nacional Competente, de previo a la destrucción del tanque, la
autorización del procedimiento a utilizar para ello.
Notificar
al Ente Nacional Competente la fecha en que se realizara la destrucción para su
comprobación.
Nota
4: El Ente Nacional Competente del país donde se realice la destrucción debe
informar de inmediato de esta a sus homólogos Centroamericanos la información
de cada tanque destruido para su registro y comunicación a las autoridades
nacionales competentes.
8.2.2 Evaluación de la parte interna del tanque
mediante inspección visual (I)
Debe
ser retirado del servicio en forma inmediata para su reparación todo tanque que
presente daños en sus tuberías y coplas (defecto crítico).
8.2.3 Evaluación del tanque mediante pruebas El
tanque debe ser retirado del servicio cuando los resultados de las pruebas
indiquen que no cumple con las especificaciones de este Reglamento.
8.2.3.1 Prueba hidrostática o neumática (K)
La
presión de prueba debe ser 1,5 veces la Presión Máxima de Trabajo Permisible (PMTP)
por un periodo mínimo de 30 minutos; en este periodo se debe revisar los
cordones de soldadura, y la lamina de la sección cilíndrica y de las cabezas
del mismo, debiendo presentar total hermeticidad para ser aceptada esta prueba.
Cualquier
tanque que presente fugas o disminución de la presión inicial indicada en el
manómetro, debe ser rechazado. Los tanques rechazados deben ser reparados, vueltos
a probar y pasar satisfactoriamente la prueba si se desea que regrese a prestar
este servicio. Al volver a probarse, se debe usar el mismo método bajo el cual
el tanque fue originalmente rechazado. Aquellos que presentan deformaciones
deben ser descartados para prestar este servicio.
8.2.3.2 Prueba de espesores (T)
Los
puntos de medición de espesores que como mínimo se deben realizar durante las pruebas
ultrasónicas de las cabezas y sección cilíndrica, se indican en la figura 4 del
anexo de este Reglamento para las cisternas articuladas, y en la figura 5 del
anexo para las cisternas integradas y deben cumplir con lo establecido en el
numeral 7.3.3.3.
8.2.3.3 Pruebas por medio de líquidos penetrantes o partículas
magnéticas (L)
Se
deben efectuar en el interior del tanque como mínimo en cinco cruces de unión
de soldadura de cada una de las cabezas y la sección cilíndrica, así como en
las zonas adyacentes a las soldaduras donde se detecte corrosión severa.
8.2.3.4 Prueba de radiografía industrial.
Esta
prueba se debe efectuar al 100% de las soldaduras que se hayan aplicado para la
reparación del tanque.
8.2.4
Evaluación de las condiciones de los componentes de la Cisterna Articulada en
servicio (A)
8.2.4.1 Evaluación de las condiciones de las válvulas,
accesorios y conexiones del tanque y clasificación de las anomalías.
8.2.4.1.1
Válvulas principales.
Para
las válvulas de alivio de presión, las de llenado y las de exceso de flujo del
tanque, se considera que tienen una vida útil máxima de diez años a partir de
su fecha de fabricación, y al término de este periodo deben ser sustituidas por
nuevas.
Las
válvulas internas y las de máximo llenado, que son susceptibles de reparación,
no tienen una vida útil finita.
Clasificación
de anomalías
8.2.4.1.1.1
Válvula de alivio de presión.
A
No existencia Crítica
B
Existencia de fuga Crítica
C
Que no esté protegida por un tapón de hule y/o capuchón No crítica
D
Vida útil máxima vencida No
crítica
8.2.4.1.1.2
Válvula interna.
A
No existencia Crítica
B
Que al funcionar el accionador que permite el cierre normal de la válvula, ésta
no cierre Crítica
C
Que no cuente con el volante o maneral respectivo Crítica
8.2.4.1.1.3
Válvula exceso de flujo.
A
No existencia Crítica
B
Vida útil máxima vencida No crítica
8.2.4.1.1.4
Válvula de llenado.
A
Existencia de fuga Crítica
B
Vida útil máxima vencida No
crítica
C
Que no cuente con el volante o maneral respectivo Crítica
8.2.4.1.1.5
Válvula de máximo llenado.
A
Existencia de fuga Crítica
B
Obstrucciones en el orificio de salida Crítica
C
Que no cierre herméticamente Crítica
8.2.4.1.1.6
Válvula de check (en caso de existir).
A
No existencia Crítica
B
Mal funcionamiento Crítica
C
Existencia de fuga Crítica
D
Vida útil máxima vencida No
crítica
8.2.4.1.2
Accesorios.
8.2.4.1.2.1
Medidor de nivel tipo rotatorio o magnético.
A
No existencia Crítica
B
Carátula rota o aguja desprendida Crítica
C
Carátula ilegible Crítica
D
Existencia de fuga Crítica
8.2.4.1.2.2
Manómetro.
A
No existencia Crítica
B
Carátula rota o aguja desprendida Crítica
C
Carátula ilegible Crítica
D
Existencia de fuga Crítica
E
Intervalo diferente de 0 a 2,048 MPa
(0 a 21 kgf/cm²); (0 a 298,2
lbf/pulg²). No
crítica
F
No existencia de válvula de cierre entre el tanque y el manómetro Crítica
G
Que la válvula anterior, no cuente con el volante o maneral respectivo. Crítica
8.2.4.1.2.3
Termómetro.
A
No existencia Crítica
B
Carátula rota o aguja desprendida Crítica
C
Existencia de fuga en el termopozo Crítica
D
Carátula ilegible Crítica
E
Intervalo diferente de 253 K a 323 K (-20ºC a 50ºC) No crítica
8.2.4.1.3
Conexiones en el tanque.
A
Existencia de fuga Crítica
B
Corrosión en forma de cavidades Crítica
8.2.4.1.4
Evaluación del sistema de trasiego de GLP.
8.2.4.1.4.1
Bomba de trasiego (en caso de existir).
A
Existencia de fuga Crítica
B
Que el espacio libre entre la base de la bomba y la superficie de apoyo de la unidad
de transporte sea menor a 30 cm, cuando el recipiente esté cargado con el 80%
de su capacidad total de GLP Crítica
C
Estar mal anclada a la estructura de la Cisterna Articulada de modo que permita
su desplazamiento Crítica
D
Falta de pernos y/o tuercas en la carcaza Crítica
8.2.4.1.4.2
Accionador del acelerador (en caso de existir).
A
No funcionamiento Crítica
8.2.4.1.4.3
Medidor volumétrico.
A
Corrosión en forma de cavidades en 50% del área del cuerpo Crítica
B
Existencia de fuga Crítica
8.2.4.1.4.4
Accionador de la válvula interna.
A
No existencia Crítica
B
No funcionamiento Crítica
C
Que no se encuentre ubicada en el área de control del sistema de trasiego Crítica
8.2.4.1.4.5
Tuberías y conexiones.
A
Existencia de fuga Crítica
B
Movimiento y/o desplazamiento de tubería por estar mal soportada Crítica
8.2.4.1.4.6
Coplas flexibles.
Las
coplas flexibles deben cambiarse en un tiempo máximo que no exceda al periodo
de renovación de operación (APTGLP) de la unidad de transporte.
A
Malla de refuerzo dañada Crítica
B
Instalación posterior al plazo de APTGLP vigente No crítica
8.2.4.1.4.7
Válvulas del sistema de trasiego de GLP.
8.2.4.1.4.7.1
Válvula de retorno automática.
A
No existencia Crítica
B
Mal funcionamiento
(Para
comprobar su funcionamiento, se debe bloquear la tubería de descarga para
producir el desvío de GLP) Crítica
C
Existencia de fuga Crítica
8.2.4.1.4.7.2
Válvulas de cierre rápido y/o de globo.
A
Que no hayan sido diseñadas para GLP Crítica
B
Que su presión de trabajo sea menor a los 2,74 MPa (28 kgf/cm²); (398,16
lbf/pulg²) Crítica
C
Que no interrumpa totalmente el flujo de GLP Crítica
D
Existencia de fuga Crítica
E
Que no cuente con el maneral o volante respectivo Crítica
8.2.4.1.4.7.3
Adaptador de la válvula de globo.
A
Empaques que permitan fuga de GLP o falta de éstos Crítica
B
Roscas dañadas Crítica
8.2.4.1.4.7.4
Tapón del adaptador de la válvula de globo.
A
No existencia No
crítica
B
Que la cadena del tapón no esté sujeta a la estructura No crítica
C
Roscas dañadas No
crítica
8.2.4.1.4.7.5
Carrete (en caso de existir).
A
Mal funcionamiento de la junta rotatoria Crítica
B
Existencia de fuga en la junta rotatoria Crítica
C
En el caso de utilizar motor eléctrico, que éste no sea a prueba de explosión. Crítica
8.2.4.1.4.7.6
Manguera de suministro.
Se
establece como máximo una vida útil de diez años a partir de su fecha de
fabricación.
A
Que presente uniones de tramos de manguera Crítica
B
Malla rota Crítica
C
Vida útil máxima vencida No
crítica
8.2.4.1.4.7.7
Protección a válvulas.
A
No existencia Crítica
B
Que alguna soldadura de unión se encuentre fracturada Crítica
C
Que alguna de las válvulas para el trasiego de GLP se encuentre fuera de la
protección Crítica
8.2.4.1.5
"Manhole".
A
Falta de pernos y/o tuercas Crítica
B
Existencia de fuga Crítica
C
Corrosión en forma de cavidades en los pernos y/o tuercas No crítica
8.2.4.1.6
Evaluación del anclaje del tanque al chasis.
A
Falta de soportes y/o pernos/tuercas Crítica
B
Desplazamiento del tanque en relación con el chasis Crítica
C
Chasis fracturado Crítica
8.2.4.1.7
Sistema de escape.
A
No existencia Crítica
B
En caso de usar gasolina o GLP como combustible para la carburación del motor,
que los gases de combustión alcancen directamente cualquier recipiente de almacenamiento
de combustible Crítica
C
En caso de usar diesel como combustible para la carburación del motor, que el tubo
de escape no esté en posición vertical y a una altura que no sobrepase la
cabina Crítica
D
No existencia de mata chispa (arresta llamas) o en mal estado Crítica
E
Que se encuentre incompleto o roto Crítica
F
Movimiento y/o desplazamiento por estar mal soportado No crítica
8.2.4.1.8
Evaluación de los accesorios.
8.2.4.1.8.1
Defensas lateral y trasera para proteger el tanque.
A
No existencia Crítica
B
Daños estructurales (soldadura inadecuada, corrosión severa y fracturas) Crítica
8.2.4.1.8.2
Cuñas (calzas).
A
No existencia No
crítica
8.2.4.1.8.3
Extintor.
A
No existencia Crítica
B
Capacidad total menor a 9 kg (20 lb) Crítica
C
Que la presión interna se encuentre abajo del rango de operación Crítica
D
Que no contenga polvo químico seco tipo ABC Crítica
E
Fecha de recarga de polvo químico seco vencida Crítica
8.2.4.1.8.4
Adaptador de seguridad para válvula de llenado.
A
No existencia No
crítica
8.2.4.1.8.5
Martillo con cabeza que no produzca chispas.
A
No existencia No crítica
8.2.4.1.8.6
Triángulos reflectivos
A
No existencia No
crítica
8.2.4.1.8.7
Lámpara de mano a prueba de explosión.
A
No existencia No
crítica
8.2.4.1.9
Evaluación de rotulación y símbolos de seguridad.
8.2.4.1.9.1
Los rótulos y símbolos deben cumplir con lo siguiente.
A
No existencia de cualquiera de los siguientes rótulos o símbolos. Crítica
En
los laterales:
"PRODUCTO
INFLAMABLE" 1
Capacidad
a 100% en galones o litros de agua En la parte posterior:
"INFLAMABLE",
"GLP" 1
Código
de identificación con el símbolo y número internacional del GLP (Naciones
Unidas)
B
Que la altura de los caracteres sea menor a 6 cm. Crítica
C
1Que la altura de los caracteres sea menor a 20 cm. Crítica
8.2.4.1.9.2
Evaluación del rótulo preventivo.
A
No existencia Crítica
B
No indiquen "Peligro, descargando GLP" Crítica
C
Que los caracteres sean menores a 15 cm Crítica
8.2.5 Evaluación de las condiciones de los
componentes de la cisterna integrada en servicio (A)
La
cisterna integrada debe cumplir con lo establecido en el numeral 8.2.4 excepto
8.2.4.1.5. Además se le debe aplicar la evaluación del elemento estructural o
plataforma, así:
A
Que las soldaduras de unión a la placa de refuerzo del tanque presenten grietas
o corrosión en forma de cavidades Crítica
B
Que la soldadura de unión de la placa de refuerzo del tanque con el patín presente
grietas o corrosión en forma de cavidades Crítica
C
Que los soportes presenten deformaciones o flexiones al sostener el tanque Crítica
D
Que la soldadura de unión de la lámina de refuerzo del tanque con el elemento
para el enganche a la quinta rueda presente grietas o corrosión en forma de
cavidades Crítica
E
Que los pernos y/o tuercas de anclaje del elemento para el enganche a la quinta
rueda estén incompletos y con corrosión en forma de cavidades Crítica
9. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN, RECHAZO
Y SANCIONES
9.1
Cuando el Ente Nacional Competente identifique una anomalía calificada como crítica
en la unidad de transporte autorizada para el transporte de GLP debe:
colocar marchamos (sellos de inviolabilidad) en cada una de las entradas y
salidas de producto y ordenar al transportista que retire de servicio el tanque
de la unidad de transporte autorizada para el transporte de GLP hasta que se
subsanen las anomalías detectadas. El Ente Nacional Competente debe notificar a
las autoridades de tránsito y a las demás autoridades competentes.
9.2
En caso de violación de los marchamos, el Ente Nacional Competente debe revocar
la autorización para el transporte de GLP otorgada y debe notificar a las autoridades
de transito y a las demás autoridades competentes.
9.3
Cuando el Ente Nacional Competente identifique una anomalía calificada como no
crítica en la unidad de transporte autorizada para el transporte de GLP
debe: notificar al transportista que tiene un plazo de 10 días para subsanar las
anomalías detectadas. En caso de incumplimiento dichas anomalías se consideran
críticas.
9.4
Las unidades de transporte que pretendan utilizarse en actividades del
transporte terrestre de Gas Licuado de Petróleo deben cumplir con lo dispuesto
en este reglamento, y en caso de no cumplirlo no se otorgará la autorización
respectiva.
10. MARCADO
10.1
A cada unidad de transporte en servicio que ha pasado favorablemente la
evaluación de las condiciones de seguridad, de acuerdo con los requerimientos y
procedimientos establecidos en este reglamento, debe instalársele una calcomanía
en el cuerpo del tanque cerca de la placa metálica de identificación o en la
cabeza frontal.
10.2
La información de la calcomanía debe ser legible y contener caracteres con una
altura mínima de 32 mm (1,25 pulg).
10.3
La calcomanía debe contener los siguientes datos:
Siglas
del Ente Nacional Competente
Nombre
del país emisor de la autorización
Vigente
hasta: Mes y año
El
tipo de inspección o prueba abreviado así:
"V"
Inspección visual externa.
"I"
Inspección visual interna.
"K"
Prueba hidrostática.
"T"
Prueba de espesores.
"L"
Prueba de líquidos penetrantes o partículas magnéticas.
"A"
Evaluación de componentes.
La
leyenda "Autorizado para el Transporte de Gas Licuado de Petróleo" abreviada
así "APTGLP"
Por
ejemplo:
ES-0009 (GLP)
DHM-MINEC
EL SALVADOR
VIGENTE HASTA: ENERO 2010
VIKTLA
APTGLP
|
En
este caso indica que: La Dirección de Hidrocarburos y Minas del Ministerio de
Economía de El Salvador con fundamento en las evaluaciones, inspecciones y
pruebas siguientes: Visual externa, visual interna, hidrostática, espesores,
líquidos penetrantes o partículas magnéticas y de componentes, estableció la
vigencia de la autorización (APTGLP) hasta el mes de enero de 2005, resolviendo
que la unidad de transporte esta autorizada con el número ES-0009 (GLP) para
transportar gas licuado de petróleo. d)
La vigencia de la APTGLP que se indica en la calcomanía debe corresponder al
plazo de vigencia de la autorización.
11. PLAZO DE LA AUTORIZACIÓN PARA EL
TRANSPORTE DE GAS LICUADO DE PETRÓLEO (APTGLP)
La
APTGLP se otorga por un periodo de cinco (5) años, renovable por periodos
iguales, previo cumplimiento de los requisitos establecidos en este reglamento.
12.
CLÁUSULA DE RESPONSABILIDAD.
El
Transportista es el responsable que la unidad de transporte utilizada cumpla
con las especificaciones definidas en este reglamento.
13. ACTUALIZACIÓN Y REVISIÓN DEL
REGLAMENTO.
Este
Reglamento Técnico será revisado y actualizado al año contado a partir de su
entrada en vigencia, posteriormente cada dos (2) años salvo que, a solicitud
debidamente justificada de un (1) país se requiera la revisión y actualización
antes del periodo señalado.
14. VIGILANCIA Y VERIFICACIÓN.
Corresponde
la vigilancia y verificación de la aplicación y cumplimiento del presente
Reglamento Técnico Centroamericano a la Dirección General de Hidrocarburos del
Ministerio de Energía y Minas de Guatemala; a la Dirección de Hidrocarburos y
Minas del Ministerio de Economía de El Salvador; a la Unidad Técnica del
Petróleo de la Secretaría de Recursos Naturales de Honduras; a la Dirección
General de Hidrocarburos del Instituto Nicaragüense de Energía de Nicaragua y,
a la Dirección General de Transporte y Comercialización de Combustibles del
MINAE de Costa Rica, o sus sucesores o entidades que en el futuro se les asigne
específicamente estas funciones.
15. NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE.
Para
la elaboración de este reglamento se consultaron las siguientes normas:
-
49 CFR 178, 2003. "Transportation, Subchapter A -Hazardous Materials and Oil
Transportation, Part 178 Specification for Packagings", '54ransporte (US-DOT),
Subcapítulo A -Transporte de Materiales Peligrosos y Aceite, Parte 178 Especificaciones
para Embalaje.
-
ASME Code - Section VIII- Division 1, 1995, ASME Boiler & Pressure Vessel
Code - Section VIII: Rules for Construction of Pressure Vessels-Division 1
(Código ASME para Caldera y Recipiente a Presión - Sección VIII: Reglas para Construcción
de Recipientes a Presión - División 1).
-
ASME Code - Section IX, 2000,"Qualification Standard, for Welding and Brazing
Procedures Welders, Brazer and Welding and Brazing Operators" (Estándar de
Calificación para Soldadores y Operadores de Soldadura de Arco y Autógena, y
para Procedimientos de Soldadura de Arco y Autógena).
-
NFPA 58, 1998. "Liquefied Petroleum Gas Code" (Código de Gas Licuado de
Petróleo).
-
NOM-EM-010-SEDG-1999, Valoración de las condiciones de seguridad de los
vehículos que transportan, suministran y distribuyen Gas L.P., y medidas
mínimas de seguridad que se deben observar durante su operación.
-
NOM-057-SCT2/2003, Requerimientos generales para el diseño y construcción de
autotanques destinados al transporte de gases comprimidos, especificación SCT
331.
-
Acuerdo Centroamericano sobre Circulación por Carreteras.
-
COMITRAN-SIECA, diciembre de 2000.
-
Transporte de Mercancías Peligrosas. Recomendaciones preparadas por el Comité
de Expertos de las Naciones Unidas en Transporte de Mercancías Peligrosas,
Nueva York, 1984.
16. TRANSITORIO.
A
partir de la entrada en vigencia de este reglamento técnico, a toda unidad de
transporte de GLP a granel, se le debe realizar las inspecciones y pruebas
indicadas en este reglamento en un plazo no mayor de un (1) año. El código de
identificación indicado en el numeral 6.6, será asignado por cada país al
momento del otorgamiento de la autorización para el transporte de gas licuado
de petróleo.
ANEXO
Figura Nº 1
Dispositivos y accesorios de seguridad de las cisternas
Ver diagrama en página
N° 21 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
1.
Medidor volumétrico de GLP
2.
Válvula de globo Roscada
3.
Válvula de cierre rápido
4.
Manómetro
5.
Termómetro
6.
Válvula de máximo llenado
7.
Válvula de llenado doble check
8.
Junta Giratoria
9.
Válvula de globo roscada
10.
Acoplador de 19,00 mm de Ø
11.
Carrete Eléctrico
12.
Manguera de 19,00 mm de Ø para despacho de GLP
Figura Nº 2
Partes de una cisterna integrada
Ver diagrama en página
N° 21 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
1.
Válvula de seguridad tipo resorte interno de 76.2 mm de Ø
2.
Indicador rotatorio de nivel de líquido
3.
Válvula de cierre rápido (línea de gas líquido)
4.
Bomba de transferencia de GLP
5.
Filtro
6.
Válvula interna de acción remota
7.
Válvula de llenado doble check
8.
Válvula de globo
9.
Válvula de retorno automático de 31,75 mm de Ø
10.
Cinta estática
11.
Válvula de máximo llenado
Figura Nº 3
Partes del tanque de una cisterna articulada
Ver diagrama en página
N° 21 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
1.
Válvula de seguridad con resorte interior
2.
Indicador rotatorio 10. Tapón de 3 ¼ " ACME
3.
Válvula de máximo llenado 11. Adaptador de 3" NPT = 3 ¼" ACME
4.
Termómetro 12. Tapón de 1 ¾ " ACME
5.
Manómetro 13. Adaptador de 1 ¼" NPT= 1 ¾" ACME
6.
Válvula de exceso de flujo de 2 " de Ø
7.
Válvula de no retorno de 3 " de Ø 15. Cinta estática
8.
Válvula de exceso de flujo de 3 " de Ø 16. Rompe Olas Figura Nº 4
9.
Válvula de globo angular de 2" de Ø roscada
10.Tapón
de 3 ¼ "ACME
11.
Adaptador de 3" NPT =3 ¼" ACME
12.
Tapón de 1 ¾ " ACME
13.
Adaptador de 1 1/4 " NPT = 1 ¾" ACME
14.
Válvula de globo angular de 2" de Ø roscada
15.
Cinta estática
16.
Rompe Olas
Figura N° 4
Puntos de medición de espesores para el tanque
de la cisterna articulada
Ver diagrama en página N° 21 a La
Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura No. 5
Puntos de medición de espesores para el
tanque de la cisterna integrada
Ver diagrama en página N° 22 a La
Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura Nº 6
Tipo de rotulación para cisternas
Ver diagrama en página N° 22 a La
Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Tabla 1
Cuadro de números según la ONU para gases licuados
N° ONU
|
Clase o subdivisión
|
1011
|
Butano
|
1075
|
Gases
Licuados de petróleo
|
1969
|
Isobutano
|
1978
|
Propano
|
ANEXO 3
Resolución No. 152-2005 (COMIECO-XXXIII)
RTCA 23.01.27:05
REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO RECIPIENTES A PRESIÓN.
CILINDROS PORTÁTILES PARA CONTENER GLP.
VÁLVULA DE ACOPLAMIENTO ROSCADO (TIPO POL).
ESPECIFICACIONES.
CORRESPONDENCIA:
Este reglamento es una adaptación de las especificaciones que aparecen en las
normas: NOM-016-SEDG-2003 y NTC 1091. 1997-10- 22.
ICS
23.060.40 RTCA
23.01.27:05
Reglamento
Técnico Centroamericano, editado por:
-
Comisión Guatemalteca de Normas, COGUANOR
-
Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, CONACYT
-
Ministerio de Fomento, Industria y Comercio, MIFIC
-
Secretaría de Industria y Comercio, SIC
-
Ministerio de Economía, Industria y Comercio, MEIC
INFORME
Los
respectivos Comités Técnicos de Normalización a través de los Entes de
Normalización de los Estados Parte del Protocolo al Tratado General de
Integración Económica Centroamericana -Protocolo de Guatemala-, son los
organismos encargados de realizar el estudio o la adopción de las Normas
Técnicas o Reglamentos Técnicos. Están conformados por representantes de los
sectores Académico, Consumidor, Empresa Privada y Gobierno.
Este
documento fue aprobado como Reglamento Técnico Centroamericano, RTCA 23.01.27:05, RECIPIENTES A PRESION. CILINDROS PORTÁTILES PARA CONTENER GLP.
VÁLVULA DE ACOPLAMIENTO ROSCADO
(TIPO POL). ESPECIFICACIONES, por el Subgrupo de Medidas de Normalización
de Centroamérica. La oficialización de este reglamento técnico, conlleva la
aprobación por el Consejo de Ministros de Integración Económica (COMIECO).
MIEMBROS
PARTICIPANTES DEL SUBGRUPO 01
Por
Guatemala
COGUANOR
Por
El Salvador
CONACYT
Por
Nicaragua
MIFIC
Por
Honduras
SIC
Por
Costa Rica
MEIC
1. Objeto
Establecer
las especificaciones mínimas y métodos de prueba de las válvulas de
acoplamiento roscado (tipo POL) utilizadas para carga y descarga de gas licuado
de petróleo (GLP) en recipientes portátiles que circulen en los países Parte
del Protocolo al Tratado General de Integración Económica Centroamericana
-Protocolo de Guatemala-
2. Campo de aplicación
Se
aplica a las válvulas de acoplamiento roscado (tipo POL) para carga y descarga
de gas licuado de petróleo (GLP) indicadas en el objeto.
3. Definiciones
3.1.
Capacidad de desfogue o venteo: Volumen de gas que puede ser evacuada en un
determinado tiempo, por una válvula instalada en un recipiente sometido a presión
por el contenido de GLP.
3.2.
Cilindro o recipiente portátil: Recipiente metálico, con o sin cordones de
soldadura, hermético, rellenable, utilizado para contener GLP, que por su masa
y dimensiones puede manejarse manualmente, también conocido como tambo, envase,
o chimbo y que cumplen con el Reglamento Técnico respectivo.
3.3.
Conexión de entrada y/o salida: Es el punto de conexión del regulador en la
válvula.
3.4.
Corrosión galvánica: Efecto que se produce entre dos metales de distinto
potencial de oxidación que están en contacto en un medio corrosivo.
3.5.
Dispositivo de carga y/o descarga: Mecanismo de la válvula que permite la
entrada o salida del GLP del cilindro.
3.6.
Dispositivo de máximo llenado: Elemento de la válvula que sirve para indicar la
altura del nivel prefijado del GLP en el interior del recipiente.
3.7.
Dispositivo o válvula de seguridad: Elemento automático, utilizado para aliviar
la presión excedente del GLP dentro de un recipiente, permitiendo el escape de
vapor del GLP de acuerdo con la calibración y capacidad de desfogue establecidos.
3.8.
Gas Licuado de Petróleo (GLP): Es la mezcla formada por hidrocarburos de tres
(3) y cuatro (4) átomos de carbono, predominantemente propano o butano, o
ambos, que siendo gaseosa a condiciones normales de presión y temperatura CNPT
(101,3 kPa y 25°C) puede ser licuada (convertida en líquido) aplicando presión
o enfriamiento, o ambos, para facilitar el almacenamiento, transporte y manejo.
3.9.
NGT: Rosca nominal cónica utilizada para gases.
3.10.
Presión máxima de desfogue o venteo: Es la presión a la cual el dispositivo de
seguridad de la válvula se acciona automáticamente permitiendo su apertura y
liberación de GLP gaseoso.
3.11. Roscado externo cónico: Es la rosca macho
del tipo NGT, que permite la conexión de la válvula a la brida del cilindro.
3.12.
Válvula de acoplamiento roscado (tipo POL): Válvula utilizada en recipientes
portátiles para contener GLP, la cual se acopla indirectamente al regulador
mediante una conexión roscada izquierda.
3.13.
Válvula para recipientes portátiles para GLP: Dispositivo mecánico que controla
y regula la entrada y salida de GLP del cilindro.
3.14.
Rosca desvanecida: Últimos hilos ubicados en la parte superior del roscado
externo cónico de la válvula.
3.15.
Vástago: Elemento integrado con el volante o maneral, cuya función conjunta es
la apertura o cierre manual para el paso del GLP.
4. Símbolos y Abreviaturas
4.1.
ASTM: "American Society for Testing and Materials" (Sociedad Americana para
Pruebas y Materiales).
4.2.
°C: Grados Celsius.
4.3.
cm: centímetro(s).
4.4.
CNPT: Condiciones Normales de Presión y Temperatura.
4.5.
GLP: Gas Licuado de Petróleo.
4.6.
Hz: Hertz.
4.7.
int: interna(o).
4.8.
izq: izquierda(o).
4.9.
K: Grados Kelvin.
4.10.
kg: kilogramo(s).
4.11.
kgf: kilogramo fuerza.
4.12.
kPa: kilopascales.
4.13.
lb: libra(s) masa.
4.14.
lbf/pulg²: libra(s) fuerza por pulgada cuadrada.
4.15.
m: metro(s).
4.16.
mm: milímetro(s).
4.17.
m³/min: metros cúbicos por minuto.
4.18.
N. m: Newton-metro.
4.19.
POL: "Prest-O-Lite" (Marca de la Compañía Prest-OLite).
4.20.
pulg: pulgada(s).
4.21.
s: segundo(s).
5. Ente Nacional Competente
En
Guatemala: Dirección General de Hidrocarburos del Ministerio de Energía y
Minas; en El Salvador: Dirección de Hidrocarburos y Minas del Ministerio de
Economía; en Honduras: Unidad Técnica del Petróleo de la Secretaría de Recursos
Naturales y Ambiente; en Nicaragua: Dirección General de Hidrocarburos del
Instituto Nicaragüense de Energía; en Costa Rica: Ministerio de Ambiente y
Energía (MINAE), dichas funciones podrán ser ejercidas por sus sucesores o por
las entidades a quienes en el futuro, según la legislación nacional se les
asigne específicamente estas funciones.
6. Clasificación
Las
válvulas contempladas en este reglamento para recipientes portátiles para GLP,
se clasifican en dos tipos:
Tipo
I: Válvula con rosca izquierda interna (tipo POL), para entrada y salida de
GLP, con dispositivo de seguridad integrado que tenga capacidad de desfogue
mínimo de 10 m³/min y con volante (maneral) para cierre manual, con o sin
dispositivo de máximo llenado. Su uso es recomendable en recipientes de
capacidad mayor a 18,14 kg (40 lb) pudiendo utilizarse también en cilindros de menor
capacidad.
Tipo
II: Válvula con rosca izquierda interna (tipo POL), para entrada y salida de
GLP, con dispositivo de seguridad integrado que tenga capacidad de desfogue
mínimo de 2 m³/min hasta menos de 10 m³/min. y con volante (maneral) para
cierre manual, con o sin dispositivo de máximo llenado. Su uso es recomendable
en recipientes de capacidad de hasta 18,14 kg (40 lb).
7. Especificaciones
7.1.
Materiales
7.1.1
El cuerpo y las partes de la válvula que están o puedan estar en contacto con
el GLP deben ser de material metálico a excepción de los empaques o sellos y el
cuerpo del obturador de la válvula de seguridad.
7.1.2 El material del cuerpo y componentes
metálicos que estén en contacto con el GLP, deben ser de latón, bronce u otro
material que tenga un punto de fusión no menor a 1.089
K (816°C). Esto último debe comprobarse a través de un certificado de calidad
de la composición química y propiedades físicas del material.
7.1.2.1 El material de la válvula debe ser resistente
a la corrosión galvánica entre sus componentes, cilindro, el regulador y las
conexiones (manguera flexible o tubería de cobre).
Asimismo,
sus partes en contacto normal con el GLP deben resistir a la acción de éste, considerando
la posibilidad de que contenga ácido sulfhídrico o sosa cáustica. El material debe
resistir también ambientes tropicales, ácidos, básicos y oxidantes.
7.1.2.2 Los empaques o sellos internos utilizados en
las válvulas no deben estar sujetos a la restricción del punto de fusión
indicada en
7.1.2,
pero deben ser adecuados para estar en contacto con GLP.
7.1.2.3 El material del cuerpo del obturador de la válvula
de seguridad puede tener un valor de temperatura de fusión menor al indicado en
7.1.2.
7.1.2.4 El material del maneral debe ser metálico no ferroso.
7.2
Características de los componentes
7.2.1
Cuerpo Las dimensiones para el cuerpo de la válvula deben ser las que se
establecen en la Tabla 1 (ver Figura Nº 1).
Tabla Nº 1
Dimensiones del cuerpo en milímetros
SECCIÓN
|
TIPO I
|
TIPO II
|
|
MÍNIMO
|
MÁXIMO
|
MÍNIMO
|
MÁXIMO
|
A
|
5,3
|
|
5,3
|
|
B
|
|
16,5
|
|
16,5
|
C
|
17,0
|
|
17,0
|
|
D
|
2,5
|
|
1,7
|
|
E
|
|
130,0
|
|
100,0
|
7.2.1.1 Apoyo para la herramienta en el cuerpo
Para
posicionar la herramienta de apriete el cuerpo de la válvula debe tener dos superficies
paralelas y opuestas, con las siguientes dimensiones:
Para
la válvula Tipo I: 12 mm x 25 mm y tener 2 mm de relieve como mínimo sobre el cuerpo
o cualquier componente adicional de la válvula de seguridad.
Para
la válvula Tipo II: 8 mm x 24 mm como mínimo y una distancia mínima de 28,5 mm entre
las superficies.
7.2.1.2 Conexión de entrada
7.2.1.2.1
Roscado externo cónico
Debe
ser el correspondiente al de tubería 19,05 mm (3/4 pulg - 14 hilos Tipo NGT)
nominal, con la dimensiones que se establecen en la Tabla No. 2 (ver figura No.
2).
Tabla Nº 2
Dimensiones del roscado externo cónico
Por el tipo de formato
ver cuadro en página N° 23 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Las
tolerancias para esta rosca son las mismas que se especifican para la rosca
destinada a la conexión de la válvula establecida en el reglamento técnico de
fabricación de cilindros portátiles para GLP.
La
rosca se debe verificar según lo contemplado en el numeral 9.1 Métodos de
Prueba.
7.2.1.2.2
Momento de torsión para el roscado externo cónico
El
roscado externo cónico debe resistir un momento de torsión de 113 N. m ± 1% sin
que presente deformación, fisuras o roturas.
7.2.1.3 Conexión
de salida
Las
dimensiones de la conexión de salida, deben ser las que se establecen en la
Tabla No. 3 (ver figura No. 3); éstas se determinan tomando como base el
diámetro del círculo de contacto tangencial entre las superficies del asiento
cónico y la boquilla de la conexión.
Debe
tener roscado izquierdo paralelo para ajuste del asiento cónico sin empaque.
Tabla Nº 3
Dimensiones de la conexión de salida
CARACTERÍSTICAS
DE LA CONEXIÓN DE SALIDA
|
DIMENSIONES
EN MILÍMETROS
|
Tipo de
rosca
|
22, 5-14
NGT-izq-int
|
Diámetro
de paso
|
21, 30-21,
39
|
A
|
34,93
máximo
|
B
|
11, 10
máximo
|
C
|
17,45 ± 0, 38
|
D
|
25,40mínimo
|
E
|
60° ± 1°
|
F
|
31, 75
máximo
|
G
|
14,27
máximo
|
H
|
17,45 ± 0,38
|
7.2.1.3.1
La conexión de salida debe cumplir con lo especificado en la Tabla No. 3 (ver
Figura No. 3). La rosca se debe verificar según lo contemplado en el numeral
9.1.
7.2.1.3.2
Momento de torsión para la conexión de salida.
La
conexión de salida debe resistir un momento de torsión de 29 N. m ± 1% sin que
presente deformación, fisuras o roturas.
7.2.1.4 Fijación
de mecanismo
Las
válvulas deben tener un medio de fijación acoplado al cuerpo o formando parte
del mismo en dicha válvula, de modo que impida el desprendimiento de sus partes
internas cuando se opere el maneral normalmente.
7.2.1.5 Sello superior
Este
sello debe ser hermético al someter la válvula totalmente abierta a una presión
de 0 a 3 300 kPa (476 lbf/pulg²), durante sesenta (60) segundos.
7.2.1.6 Obturador de carga y descarga
Debe
resistir los esfuerzos de presión establecidos en los numerales 7.2.3.7.1 y
7.2.3.7.2, sin presentar deformaciones, roturas o escamas y ser resistente a la
acción del GLP. Verificándose de acuerdo con los numerales 9.4 y 9.13.
7.2.2
Volante o maneral
Este
se debe colocar en la parte superior de la válvula.
Entre
la espiga de la válvula y el volante deben existir por lo menos dos caras de
asiento. El volante debe ser metálico no ferroso; se debe abrir girando en
sentido contrario al movimiento de las manecillas del reloj.
El
volante debe estar construido de tal manera que impida el movimiento conjunto
del tapón superior y de la espiga, en el momento de abrir o cerrar.
7.2.2.1 El maneral debe verificarse de acuerdo con los
numerales del 7.3.1 a 7.3.2.2.
7.2.2.2 El diámetro máximo exterior del maneral para
ambos tipos de válvula, debe ser de 76 mm. El diámetro mínimo exterior del maneral
será de 55 mm para el Tipo I y de 45 mm para el Tipo II.
7.2.2.3 El volante debe fijarse rígidamente al vástago
de manera tal que la unión de ambas partes impida desprender el volante sin
destruirlo.
7.2.3 Dispositivo o válvula de seguridad
Toda
válvula debe tener un mecanismo de seguridad el cual debe constar de obturador,
resorte y tapón, y una vez instalada debe estar en contacto permanente con la fase
de vapor.
7.2.3.1 El obturador y el resorte deben estar constituidos
de modo que en su posición y movimiento dentro del cuerpo de la válvula no se
adhieran a las partes en contacto (asiento, guía y otros), para evitar
interferencias.
7.2.3.2 El material utilizado en el asiento del obturador
del mecanismo de seguridad debe ser resistente a la acción de los gases
licuados del petróleo y a las condiciones que exija el medio ambiente en donde
va a operarse.
7.2.3.3 Resorte
Debe
ser fabricado en acero inoxidable especial para resortes. Las espiras extremas del
resorte deben ser planas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje de éste.
7.2.3.4 El material utilizado para la fabricación del resorte
del dispositivo de seguridad debe cumplir con los requisitos de la Norma ASTM
A-313.
7.2.3.5 Orificio de descarga del dispositivo de seguridad.
Debe
estar localizado en la parte central del asiento y debe tener, como mínimo, una
sección de 0,34 mm² por cada litro de capacidad de agua del recipiente.
7.2.3.6 El tapón del dispositivo de seguridad debe asegurarse
al cuerpo de tal manera que no permita la variación de su ajuste inicial y que identifique
fácilmente cualquier alteración.
No
se permite para este efecto el uso de dispositivos químicos.
7.2.3.7 Operación de la válvula de seguridad.
7.2.3.7.1
Presión de apertura
La
presión de apertura de la válvula de seguridad debe estar comprendida entre 2
100 kPa (303
lbf/pulg²)
y 3 300 kPa (476 lbf/ pulg²). N. m
7.2.3.7.2
Cierre hermético
Luego
de la apertura, el cierre hermético debe ocurrir a una presión no menor de 2
100 kPa (303 lbf/pulg²).
7.2.3.8 Capacidad de venteo o desfogue
7.2.3.8.1
Para válvula Tipo I
Debe
tener una capacidad de desfogue mínima de 10 m³/min a una presión máxima de 3
300 kPa (476 lbf/pulg²).
7.2.3.8.2
Para válvula Tipo II
Debe
tener una capacidad de desfogue mínima de 2 m³/min y no igual o mayor de 10
m³/min a una presión máxima de 3 300 kPa (476 lbf/pulg²).
7.2.3.9 Calibración
La
calibración debe ser realizada por el fabricante y debe de contar con un medio
de fijación que evite su modificación.
7.2.4
Dispositivo de máximo llenado
Las
válvulas con este dispositivo, deben contar con un orificio restrictor y un
tubo deflector que tenga un abocinado o deflector circular cuyo diámetro sea de
3,5 mm como mínimo, que garantice un máximo llenado de 85 % y ser de un
material metálico resistente a la acción del GLP y tener un purgador accionable
con una herramienta o a mano.
7.2.5
Hermeticidad
El
cuerpo de la válvula de carga y descarga deber ser hermético al someterlo a una
presión neumática de 3 300 kPa (476 lbf/pulg²), en posición cerrada o abierta, con
la válvula de seguridad obturada.
7.3
Apertura de la válvula
Las
válvulas con maneral abrirán cuando éste sea operado en sentido contrario al
movimiento de las manecillas del reloj.
7.3.1
Momento de torsión para la apertura máxima Apertura máxima a 9,8 N. m ± 1%,
como máximo, sin que presente fisuras o roturas.
7.3.2 Momento de torsión para el cierre normal y
cierre máximo Las válvulas no deben presentar fugas ni deformaciones en sus
partes al someterse a los momentos de torsión y presiones siguientes:
7.3.2.1 Cierre normal Debe ser a 2,9 N. m ± 1% como
máximo, comprobándose conforme al numeral 9.5.
7.3.2.2 Cierre máximo Debe ser de 15,7 N. m ± 1% como
máximo, comprobándose conforme al numeral 9.5.
7.3.3
Resistencia a los cambios de temperatura
Las
válvulas deben abrir, cerrar y no presentar fugas ni deformaciones después de
exponerlas a cambio de temperatura de 258 K a 343 K ± 2 K (-15 °C a 70 °C ± 2
°C).
7.3.4
Vibración
Las
válvulas deben ser herméticas sin presentar deformaciones o desajustes al
someterlas a vibraciones con una amplitud de ± 0,3 mm y a una frecuencia de 60 Hz,
comprobándose conforme al numeral 9.14.
7.3.5
Ciclos de Apertura y Cierre
Las
válvulas deben conservar sus características de funcionamiento y hermeticidad
al someterlas a los ciclos de apertura y cierre, comprobándose conforme al
numeral 9.15.
8. Muestreo
8.1
Tamaño de la muestra
Al
lote de válvulas a inspeccionar se le aplica la Tabla No. I de la norma
internacional IEC 410 o la norma internacional ISO 2859-1 con el Nivel de
Inspección Especial S-3, por medio de la cual se obtiene el tamaño de la
muestra y a esta se le aplican las pruebas indicadas en el numeral 9.
8.2
Criterios de Aceptación y Rechazo
Con
la Tabla No. II-A de la norma internacional IEC 410 o de la norma internacional
ISO 2859-1, para la muestra se debe utilizar un AQL = 10.
9. Métodos de prueba
Todo
lote de válvulas que se fabrique localmente o se importe debe contar con el
respectivo certificado de calidad emitido por un laboratorio certificado,
reconocido por el Ente Nacional Competente, en el cual se indiquen, como
mínimo, los resultados de las pruebas siguientes:
9.1
Dimensiones de roscado de entrada y salida
9.1.1
Instrumentos
-
Anillo verificador de rosca externa de 19,05 mm (3/4 pulg.) 14 NGT L1, siendo
L1 la distancia donde el apriete de la rosca es manual.
-
Verificador Macho "Pasa - No Pasa" para la rosca interna (22,5-14 NGT-izq-int).
9.1.2
Procedimiento
Con
el anillo verificador hasta su tope se verifican las dimensiones de la Tabla
No. 2.
Se
introduce el verificador macho "Pasa - No Pasa" por ambos extremos dentro de la
conexión de salida.
9.1.3
Resultado
La
rosca externa cumple con lo especificado si queda dentro de la tolerancia
permitida de ±1 vuelta respecto al ras del anillo verificador.
La
rosca interna cumple con lo especificado si el verificador macho "Pasa" entra
hasta el final de la rosca y el "No Pasa" se permite que entre como máximo 2 hilos.
9.2
Prueba de torsión para la conexión de salida
9.2.1
Aparatos e instrumentos
-
Elemento de sujeción.
-
Torquímetro con escala de 0,0 a 200 N. m con resolución de 0,1 N. m.
9.2.2
Procedimiento Se sujeta la válvula y con el Torquímetro se aplica una torsión
de 29 N. m a la conexión de salida.
9.2.3
Resultado La conexión de salida cumple lo especificado si no presenta
deformaciones, fisuras o roturas.
9.3
Prueba de torsión para la conexión del roscado externo cónico
9.3.1
Aparatos e instrumentos
-
Elemento de sujeción.
-
Torquímetro con escala de 0,0 a 200 N. m con resolución de 0,1 N. m.
9.3.2
Procedimiento
Se
sujeta la válvula y con el torquímetro se aplica una torsión a la conexión del
roscado cónico de 113 N. m ± 1% para 19,05 mm (3/4 pulg.)- 14 NGT.
9.3.3
Resultado
La
conexión del roscado externo cónico cumple lo especificado si no presenta
deformaciones, fisuras o roturas.
9.4
Prueba de hermeticidad de la válvula
9.4.1
Aparatos e instrumentos
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Conexiones necesarias.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa.
-
Recipientes con agua.
-
Cronómetro o reloj con resolución de 0,01s
9.4.2
Procedimiento
Se
instala la válvula en el banco de prueba en posición cerrada y con la válvula
de seguridad obturada, se introduce en el recipiente con agua y se le aplica
una presión interna de 3 300 kPa (476 lbf/pulg.²) durante 60 s para verificar
que no existan fugas. Se libera la presión del sistema, se abre la válvula y
con un tapón roscado con asiento cónico sin empaque se obtura la conexión de
salida de la válvula, se introduce en el recipiente con agua y se le aplica una
presión interna de 3 300 kPa (476 lbf/pulg.²) durante 60 s para verificar que
no existen fugas.
9.4.3
Resultado
La
válvula se considera hermética si estando abierta o cerrada no presenta fugas
(burbujas).
9.5
Prueba de hermeticidad al momento de torsión para cierre normal y cierre
máximo.
9.5.1
Aparatos e instrumentos
-
Elementos de sujeción.
-
Conexiones necesarias.
-
Recipiente con agua.
-
Cronómetro o reloj con resolución de 0,01 s.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa.
-
Torquímetro con escala de 0,0 a 200 N. m
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
9.5.2
Procedimiento
Se
sujeta la válvula y con el torquímetro se aplica un par torsional al volante,
cerrando la válvula hasta que indique 2,9 N. m ± 1%; en este momento se instala
en el sistema neumático, se sumerge en el recipiente con agua y se le aplica
una presión interna de 2 100 kPa (303 lbf/pulg²) durante 60 s.
Después
de este tiempo, se retira la válvula del sistema neumático y se sujeta
nuevamente. Con el medidor de par torsional, se aplica un par al volante
cerrando la válvula hasta que indique 15,7 N. m ± 1%, se instala en el sistema
neumático, se sumerge en el recipiente con agua y se le aplica una presión
interna de 2 100 kPa (303 lbf/pulg.²) durante 60 s.
Para
probar la hermeticidad del sello superior se obtura la conexión de salida de la
válvula con un tapón roscado con asiento cónico sin empaque, se abre la
válvula, se instala en el sistema neumático, se sumerge en el recipiente con
agua y se le aplica una presión interna de 2 100 kPa (303 lbf/pulg.²) durante
60 s, posteriormente se baja lentamente la presión hasta llegar a 0 kPa.
9.5.3
Resultados
La
válvula se considera hermética si después de la aplicación de los momentos de
torsión no presenta fugas ni deformaciones en sus partes.
9.6
Prueba de resistencia al momento de torsión para apertura máxima Esta prueba no
aplica cuando se libere el mecanismo que origina la resistencia a la apertura
máxima.
9.6.1
Aparatos e instrumentos
-
Elemento de sujeción.
-
Torquímetro con escala de 0,0 a 200 N. m con resolución de 0,1 N. m.
9.6.2
Procedimiento
Se
sujeta la válvula firmemente de la superficie de apoyo para la herramienta de
apriete y se aplica al volante en sentido de apertura un torque de 9,8 N. m ±
1%, conservando la posición original de la válvula.
9.6.3
Resultados
Se
considera que la válvula es resistente al momento de torsión en la posición de
apertura máxima si no presenta deformaciones ni fisuras, conservando sus características
de funcionamiento normal (apertura y cierre).
9.7
Prueba de resistencia a los cambios de temperatura
9.7.1
Material e instrumentos
-
Mezcla frigorífica en fase líquida.
-
Un recipiente adecuado para efectuar la prueba.
-
Termómetro de con resolución de 1°C
-
Cronómetro o reloj con resolución de 0,01 s.
9.7.2
Procedimiento
Se
introduce la válvula en una mezcla frigorífica en fase líquida a una
temperatura de 258 K ± 2 (-15 °C ± 2 °C) durante una hora; al término de este
tiempo la válvula se pasa a un recipiente con agua a una temperatura de 343 K ±
2 K (70 °C ± 2 °C) durante 30 min. Después, se le efectúan las pruebas
establecidas en los numerales 9.9 y 9.15
9.7.3
Resultado
Se
considera que la válvula es resistente a los cambios de temperatura si conserva
su hermeticidad, no presentando fugas, fisuras ni deformaciones en sus partes.
9.8
Método de prueba para la fijación del volante en el vástago
9.8.1
Aparatos y equipo
-
Elemento de sujeción.
-
Dispositivo para aplicar una fuerza de tensión tal que permita llevar a cabo la
prueba.
9.8.2
Procedimiento Se coloca la válvula en el equipo de prueba sujetándola firmemente
por el lado de la rosca cónica (entrada de gas) y se aplica al volante una
fuerza de tensión en el eje vertical hasta alcanzar la separación o
desprendimiento entre el volante y el vástago de la válvula.
9.8.3
Resultados
El
volante debe quedar destruido ya sea parcial o totalmente, de preferencia en la
zona de unión entre éste y el vástago, de modo que no pueda ser utilizado nuevamente.
En cuanto al componente de sujeción al vástago, este puede quedar deformado,
fragmentado o completo, pero en cualquier caso debe impedir la colocación de
otro volante.
9.9
Prueba de apertura de la válvula de seguridad
9.9.1
Aparatos e instrumentos
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Conexiones necesarias.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa.
-
Recipiente con agua.
9.9.2
Procedimiento
Se
instala la válvula en el banco de prueba, y por medio de un tapo roscado con
asiento cónico sin empaque se obstruye la conexión de salida, se cierra la
válvula, se sumerge en el recipiente con agua y de inmediato se le aplica una
presión neumática de 1 370 kPa (198 lbf/pulg²). Posteriormente se aumenta de
manera gradual la presión hasta observar la salida de aire por la válvula de
seguridad, lo que corresponde a la presión de apertura.
9.9.3
Resultado
Se
considera que la válvula cumple con lo especificado si la presión de apertura
se presenta en el intervalo de 2 100 kPa (303 lbf/pulg²) a 3 300 kPa (476 lbf/pulg²'29.
9.10
Prueba de presión de cierre de la válvula de seguridad
9.10.1
Aparato
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Conexiones necesarias.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa
-
Recipiente con agua.
9.10.2 Procedimiento
Después
de efectuar la prueba indicada en el numeral 9.9, se permite que la válvula de
seguridad abra en su totalidad y se disminuye la presión de manera gradual hasta
que desaparezca por completo la salida de aire.
9.10.3 Resultado
Se
considera que la válvula cumple con lo especificado si la presión de cierre se
presenta a 2 100 kPa (303 lbf/pulg²) o más.
9.11
Prueba de capacidad de descarga de la válvula de seguridad
9.11.1 Aparato y equipo
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Medidor de flujo con resolución mínima de 1 m³/ min.
9.11.2 Procedimiento
Se
instala la válvula en el sistema neumático y se conecta al medidor de flujo, se
aplica una presión de 3 300 kPa (476 lbf/pulg²) o hasta que abra la válvula de seguridad
y se mide el caudal de la descarga de dicha válvula.
9.11.3 Resultado
Para
el tipo I la capacidad de descarga debe ser igual o mayor a 10 m³/min y para el
tipo II igual o mayor a 2 m³/min y menor a 10 m³/min.
9.12
Prueba de resistencia a la acción del GLP
9.12.1 Material y equipo
-
Gas licuado de petróleo (GLP).
-
Recipiente portátil para contener GLP.
9.12.2 Procedimiento
Se
instala la válvula en el recipiente portátil, se carga GLP al recipiente, se
obtura la conexión de salida de la válvula con un tapón roscado con asiento
cónico sin empaque y se abre la válvula. Se coloca el recipiente en posición
invertida durante 72 horas, después se coloca el recipiente en su posición
original y se somete la válvula a las pruebas establecidas en los numerales 9.5,
9.9 y 9.10.
9.12.3 Resultados
Se
considera que la válvula cumple con lo especificado si satisface las pruebas de
los numerales 9.5, 9.9 y 9.10.
9.13
Prueba de resistencia a la corrosión
9.13.1
Aparato y equipo
-
Cámara de niebla salina con solución al 5% de cloruro de sodio;
-
Termómetro con resolución de 1 ºC.
9.13.2 Procedimiento
Se
coloca la válvula en la cámara de niebla salina durante 72 horas, a una
temperatura de 308 K ± 2 K(35 ºC ± 2 ºC) y una concentración en la solución de cloruro
de sodio de 5% y posteriormente se efectúan las pruebas de los numerales 9.9 y
9.10
9.13.3 Resultados
Se
considera que la válvula cumple con lo especificado si la presión de apertura
se presenta en el intervalo de 2100 kPa (303 lbf/pulg²) a 3 300 kPa (476 lbf/pulg²)
y si la presión de cierre se presenta a 2100 kPa (303 lbf/pulg²) o mas. Además,
ninguna de las partes de la válvula deben presentar oxidación.
9.14
Prueba de Resistencia a vibraciones
9.14.1
Aparato y equipo
-
Vibrador de 60 Hz con una amplitud de 0,3 mm.
-
Conexiones necesarias.
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Medidor de par torsional con alcance máximo de 10 N. m con resolución de 0,01
N. m.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa (lbf/ pulg²).
-
Recipiente con agua.
9.14.2 Procedimiento
Se
instala la válvula en el vibrador y se conecta al sistema neumático se cierra
la válvula aplicando un par torsional de 2,9 N. m y se eleva la presión a 2 100
kPa (303 lbf/pulg²). En estas condiciones, se somete a vibraciones con una
amplitud de ± 0,3 mm y a una frecuencia de 60 Hz durante una hora. Al término
de este tiempo, se introduce la válvula en el recipiente con agua o se le
aplica una solución de agua sin liberar la presión, observando la presencia de
fugas.
9.14.3 Resultados
Se
considera que las válvulas cumplen con lo requerido si permanecen herméticas y
no presentan desajuste o desprendimiento de sus componentes.
9.15
Ciclos de apertura y cierre
9.15.1
Aparatos y equipos
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Mecanismo apropiado para efectuar 6 000 ciclos de cierre y apertura, con una
frecuencia de 10 ciclo/ min ± 1 ciclo/min.
-
Contador de ciclos
-
Conexiones necesaria
-
Recipiente con agua
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa (lbf/ pulg²)
-
Medidor de par torsional con alcance máximo de 10 N. m y resolución de 0,01 N.
m.
9.15.2 Procedimiento
Se
instala la válvula en el sistema neumático, se somete a una presión interna de
2100 kPa (303 lbf/pulg²) y con el mecanismo de apertura y cierre, se somete a 6
000 ciclos con un momento de torsión de 3,9 N. m ± 1% al cierre.
Al
término de los ciclos antes mencionados se realiza la prueba establecida en el
numeral 9.4.
9.15.3 Resultados
Se
considera que la válvula cumple con lo requerido si conserva sus
características de funcionamiento (apertura y cierre) y de hermeticidad al
terminar la prueba.
9.16
Dimensiones del cuerpo de la válvula.
9.16.1 Instrumentos
-
Calibrador con resolución de 0,01 mm.
9.16.2 Procedimiento
-
Con el calibrador se verifican las dimensiones indicadas en la Tabla No. 1.
9.16.3 Resultado
La
válvula cumple con lo especificado si todas las medidas quedan dentro de la
tolerancia permitida de ± 1,00 %.
9.17
Retención de registros de pruebas y muestras testigo
Para
propósitos de comprobación del cumplimiento del presente reglamento los
registros de los resultados de las pruebas indicadas en este numeral deben
conservarse por tres años como mínimo. Las muestras testigo de estas pruebas realizadas
deben conservarse por noventa (90) días calendario (naturales) como mínimo.
10. Marcado y embalaje
10.1
Marcado
Cada
válvula debe llevar marcados en forma clara y permanente los siguientes datos,
como mínimo:
10.1.1 En
el cuerpo
-
Marca o símbolo del fabricante.
-
Presión de apertura nominal de la válvula de seguridad.
-
Año de fabricación.
-
Nombre del país de fabricación.
10.1.2 En
el volante
Debe
incluirse las palabras "abrir" y "cerrar " u "open" y "close" indicando con una
flecha el sentido de la operación.
10.2
Embalaje
Las
válvulas deben embalarse de tal forma que queden protegidas durante su
transporte y almacenamiento, de cualquier acción externa mecánica o química que
pueda ocasionar algún daño en ellas.
11. Protección al consumidor
Las
empresas envasadoras son las responsables de que la válvula utilizada cumple
con las características definidas en este reglamento y su correcta instalación.
12.
Actualización y revisión del reglamento
Este
Reglamento Técnico será revisado y actualizado al año contado a partir de su
entrada en vigencia y posteriormente cada dos (2) años salvo que, a solicitud
debidamente justificada de un (1) país, se requiera la revisión y actualización
antes del periodo señalado.
13. Vigilancia y verificación
Corresponde
la vigilancia y verificación de la aplicación y cumplimiento del presente
Reglamento Técnico Centroamericano a la Dirección General de Hidrocarburos del
Ministerio de Energía y Minas de Guatemala; a la Dirección de Hidrocarburos y
Minas del Ministerio de Economía de El Salvador; a la Unidad Técnica del
Petróleo de la Secretaría de Recursos Naturales de Honduras, a la Dirección
General de Hidrocarburos del Instituto Nicaragüense de Energía de Nicaragua y,
a la Dirección General de Transporte y Comercialización de Combustibles del
MINAE de Costa Rica o sus sucesores o entidades que en el futuro se les asigne
específicamente estas funciones.
Dichas
funciones podrán ser ejercidas por sus sucesores o por las entidades a quienes
en el futuro, según la legislación nacional se les asigne específicamente estas
funciones.
14. Normas que deben consultarse
Para
la elaboración de este reglamento se consultaron las siguientes normas:
-
NOM-016-SEDG-2003, Válvula utilizada en recipientes portátiles para contener
gas licuado de petróleo.- Especificaciones y métodos de prueba.
-
NTC 1091.1997-10-22. Válvulas para Recipientes Portátiles para Gases Licuados
del Petróleo hasta 109 Litros de Capacidad de Agua.
- ASTM A-313: "Standard
Specifications for Stainless Steel Spring Wire". Especificaciones
Estándar para Espiral de Alambre de Acero Inoxidable.
- IEC 410-1973: "Sampling Plans and
Procedures for Inspection by Attributes". Planes de
Muestreo y Procedimientos para Inspección por Atributos.
- ISO 2859-0-1995: "Sampling
Procedures for Inspection by Attributes
- Part 0: Introduction to the ISO
2859 Attribute Sampling System". Procedimientos de Muestreo para
Inspección por Atributos- Parte 0: Introducción al Sistema de Muestreo por
Atributos de la ISO 2859. ISO 2859-1-1989: "Sampling Procedures for Inspection by Attributes
- Part 1: Sampling Plan Indexed by
Acceptable Quality Level (AQL) for Lot-by-Lot Inspection". Procedimientos
de Muestreo para Inspección por Atributos- Parte 1: Planes de Muestreo
Clasificados por Nivel de Calidad de Aceptación (AQL) para Inspección Lote por
Lote.
Anexos
Figura No. 1.-Dimensiones de la válvula para
recipientes portátiles Tipos I y II
Ver
diagrama en página N° 27 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura No. 2. Dimensiones de roscado externo cónico de la válvula
Ver
diagrama en página N° 27 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura No. 3.- Dimensiones de la conexión de salida
Ver
diagrama en página N° 27 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
ANEXO 4
Resolución No. 152-2005 (COMIECO-XXXIII)
RTCA 23.01.28:05 REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO R
ECIPIENTES A PRESIÓN.
CILINDROS PORTÁTILES PARA CONTENER GLP.
VÁLVULA PARA ACOPLAMIENTO RÁPIDO.
ESPECIFICACIONES.
CORRESPONDENCIA:
Este reglamento es una adaptación de las especificaciones que aparecen en las
normas: NOM-016-SEDG-2003 y NTC 1091. 1997- 10-22. ICS 23.060.01 RTCA
23.01.28:05
Reglamento
Técnico Centroamericano, editado por:
-
Comisión Guatemalteca de Normas, COGUANOR
-
Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, CONACYT
-
Ministerio de Fomento, Industria y Comercio, MIFIC
-
Secretaría de Industria y Comercio, SIC
-
Ministerio de Economía, Industria y Comercio, MEIC
INFORME
Los
respectivos Comités Técnicos de Normalización a través de los Entes de
Normalización de los Estados Parte del Protocolo al Tratado General de
Integración Económica Centroamericana -Protocolo de Guatemala-, son los
organismos encargados de realizar el estudio o la adopción de las Normas
Técnicas o Reglamentos Técnicos. Están conformados por representantes de los
sectores Académico, Consumidor, Empresa Privada y Gobierno.
Este
documento fue aprobado como Reglamento Técnico Centroamericano, RTCA
23.01.28:05, RECIPIENTES A PRESIÓN. CILINDROS
PORTÁTILES PARA CONTENER GLP. VÁLVULA PARA
ACOPLAMIENTO RÁPIDO. ESPECIFICACIONES, por el Subgrupo de Medidas de Normalización. La oficialización de
este reglamento técnico, conlleva la aprobación por el Consejo de Ministros de Integración
Económica (COMIECO).
MIEMBROS
PARTICIPANTES DEL SUBGRUPO 01
Por
Guatemala
COGUANOR
Por
El Salvador
CONACYT
Por
Nicaragua
MIFIC
Por
Honduras
SIC
Por
Costa Rica
MEIC
1. Objeto
Establecer
las especificaciones mínimas y métodos de prueba y ensayo de la válvula de
acoplamiento rápido utilizada para carga y descarga de gas licuado de petróleo
(GLP) en recipientes portátiles, que circulen en los países Parte del Protocolo
al Tratado General de Integración Económica Centroamericana -Protocolo de
Guatemala-.
2. Campo de aplicación
Se
aplica a las válvulas para acoplamiento rápido para carga y descarga de gas
licuado de petróleo (GLP) indicadas en el objeto.
3. Definiciones
3.1.
Capacidad de venteo o desfogue: Volumen de gas que puede ser evacuada en un
determinado tiempo, por una válvula instalada en un recipiente sometido a
presión por el contenido de GLP.
3.2.
Cilindro o recipiente portátil: Recipiente metálico, con o sin cordones de
soldadura, hermético, rellenable, utilizado para contener GLP, que por su masa
y dimensiones puede manejarse manualmente, también conocido como tambo, envase,
o chimbo y que cumplen con el Reglamento Técnico Centroamericano respectivo.
3.3.
Conexión de entrada y/o salida: Es el punto de conexión sin rosca del regulador
en la válvula.
3.4.
Corrosión galvánica: Efecto que se produce entre dos metales de distinto
potencial de oxidación que están en contacto en un medio corrosivo.
3.5.
Dispositivo de carga y/o descarga: Mecanismo de la válvula que permite la
entrada o salida del GLP del cilindro.
3.6.
Dispositivo de máximo llenado: Elemento de la válvula que sirve para indicar la
altura del nivel prefijado del GLP en el interior del recipiente.
3.7.
Dispositivo o válvula de seguridad: Elemento automático, utilizado para aliviar
la presión excedente del GLP dentro de un recipiente, permitiendo el escape de
vapor del GLP de acuerdo con la calibración y capacidad de desfogue establecidos.
3.8.
Gas Licuado de Petróleo (GLP): Es la mezcla formada por hidrocarburos de tres
(3) y cuatro (4) átomos de carbono, predominantemente propano o butano, o
ambos, que siendo gaseosa a condiciones normales de presión y temperatura CNPT
(101,3 kPa y 25°C) puede ser licuada (convertida en líquido) aplicando presión
o enfriamiento, o ambos, para facilitar el almacenamiento, transporte y manejo.
3.9.
NGT: Rosca nominal cónica utilizada para gases.
3.10.
Presión de venteo o desfogue: Es la presión a la cual el dispositivo de
seguridad de la válvula se acciona automáticamente permitiendo su apertura y
liberación de GLP gaseoso.
3.11.
Roscado externo cónico: Es la rosca macho del tipo NGT, que permite la conexión
de la válvula a la brida del cilindro.
3.12.
Válvula para acoplamiento rápido: Tipo de válvula utilizada en recipientes
portátiles para contener GLP con capacidad máxima de 18,14 kg (40 lb), diseñada
para que se acople con el regulador sin utilizar una conexión roscada. Ver
Figura No. 1 en Anexo.
3.13.
Válvula para recipientes portátiles para GLP: Dispositivo mecánico que controla
y regula la entrada y salida de GLP del cilindro
.
3.14.
Rosca desvanecida: Últimos hilos ubicados en la parte superior del roscado
externo cónico de la válvula.
4. Símbolos y abreviaturas
4.1.
ASTM: "American Society for Testing and Materials" (Sociedad Americana para
Pruebas y Materiales).
4.2.
°C: Grados Celsius.
4.3.
cm: centímetro(s).
4.4.
CNPT: Condiciones Normales de Presión y Temperatura.
4.5.
GLP: Gas Licuado de Petróleo.
4.6.
Hz: Hertz.
4.7.
int: interna(o).
4.8.
izq: izquierda(o).
4.9.
K: Grados Kelvin.
4.10.
kg: kilogramo(s).
4.11.
kgf: kilogramo fuerza.
4.12.
kPa: kilopascales.
4.13.
lb: libra(s) masa.
4.14.
psi: "pound per square inch" (libra fuerza por pulgada cuadrada)
4.15.
m: metro(s).
4.16.
mm: milímetro(s).
4.17.
m³/min: metros cúbicos por minuto.
4.18.
N. m: Newton-metro.
4.19.
s: segundo(s).
5. Ente Nacional Competente
En
Guatemala: Dirección General de Hidrocarburos del Ministerio de Energía y
Minas; en El Salvador: Dirección de Hidrocarburos y Minas del Ministerio de
Economía; en Honduras: Unidad Técnica del Petróleo de la Secretaría de
Industria y Comercio; en Nicaragua:
Dirección
General de Hidrocarburos del Instituto Nicaragüense de Energía; en Costa Rica:
Ministerio de Ambiente y Energía (MINAE), dichas funciones podrán ser ejercidas
por sus sucesores o por las entidades a quienes en el futuro, según la
legislación nacional se les asigne específicamente estas funciones.
6. Especificaciones
6.1
Materiales
6.1.1
El cuerpo y las partes de la válvula que están o puedan estar en contacto con
el GLP deben ser de material metálico, a excepción de los empaques o sellos y
el cuerpo del obturador de la válvula de seguridad.
6.1.2
El material del cuerpo y componentes metálicos que estén en contacto con el
GLP, deben ser de latón, bronce u otro material que tenga un punto de fusión no
menor a 1 089 K (816°C). Esto último debe comprobarse a través de un
certificado de calidad de la composición química y propiedades físicas del
material.
6.1.3
El material de la válvula debe ser resistente a la corrosión galvánica entre
sus componentes, cilindro, el regulador y las conexiones (manguera flexible o tubería
de cobre). Asimismo, sus partes en contacto normal con el GLP deben resistir a
la acción de éste, considerando la posibilidad de que contenga ácido sulfhídrico
o sosa (soda) cáustica. El material debe resistir también ambientes tropicales,
ácidos, básicos y oxidantes.
6.1.4
Los empaques o sellos internos utilizados en la válvula, no deben estar sujetos
a la restricción del punto de fusión indicada en 6.1.2, pero deben ser
adecuados para estar en contacto con GLP.
6.1.5
El material del cuerpo del obturador de la válvula de seguridad puede tener un
valor de temperatura de fusión menor al indicado en 6.1.2.
6.2
Características de los componentes
6.2.1
Cuerpo
Las
dimensiones de la válvula deben ser las que se establecen en la Tabla 1 (ver
Figura Nº 2 en el Anexo).
Tabla Nº 1
Dimensiones de la válvula
SECCIÓN
|
MM
|
|
Mínimo
|
Máximo
|
A
|
5,3
|
|
B
|
|
16,5
|
C
|
17,0
|
|
D
|
2,5
|
|
E
|
|
100,0
|
F
|
15,2
|
16,2
|
G
|
34,5
|
35,0
|
H
|
13,8
|
14,2
|
I
|
6,1
|
6,7
|
6.2.2
Apoyo para la herramienta en el cuerpo
Para
posicionar la herramienta de apriete, el cuerpo de la válvula debe tener dos
superficies paralelas y opuestas, con una separación mínima de 28,5 mm, cada
superficie debe tener un ancho mínimo de 8 mm y un largo mínimo de 24 mm, pero
en cualquier caso se debe garantizar que el área mínima de cada superficie sea
192 mm².
6.2.3
Conexión de entrada
6.2.3.1 Roscado externo cónico ("macho")
Diámetro
nominal de la rosca debe ser de 19,05 mm (3/4 pulgada - 14 hilos Tipo NGT), con
las dimensiones que se establecen en la Tabla Nº 2 (ver Figura Nº 3 en el
Anexo).
Tabla Nº 2
Dimensiones
del roscado externo cónico
Por el tipo de formato
ver cuadro en página N° 29 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Las
tolerancias para esta rosca son las mismas que se especifican para la rosca
destinada a la conexión de la Válvula, establecidas en el reglamento técnico de
fabricación de cilindros portátiles para GLP.
La
rosca se debe verificar según lo contemplado en el numeral 8.1 Métodos de
Prueba.
6.2.3.2 Momento de torsión para el roscado externo cónico
("macho")
El
roscado externo cónico debe resistir un momento de torsión de 113 N. m ± 1% sin
que presente deformación, fisuras o roturas.
6.3
Dispositivo de carga y/o descarga
Debe
resistir la presión de trabajo sin presentar deformaciones, roturas o escamas y
sus elementos deben ser resistentes a la acción del GLP.
6.4
Dispositivo o válvula de seguridad
Toda
válvula debe tener un mecanismo de seguridad el cual debe constar de obturador,
resorte y tapón, y una vez instalada debe estar en contacto permanente con la
fase de vapor.
6.4.1 El obturador y el resorte, deben estar
colocados de modo tal que en su posición y movimiento dentro del cuerpo de la
válvula no se adhieran a las partes en contacto (asiento, guía y otros), para
evitar interferencias.
6.4.2
El material utilizado en el asiento del obturador del mecanismo de seguridad
debe ser resistente a la acción del GLP y a las condiciones que exija el medio ambiente
en donde va ha operarse.
6.5
Resorte
Debe
ser fabricado en acero inoxidable especial para resortes. Las espiras extremas del resorte deben ser
planas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje de éste. El material
utilizado para la fabricación del resorte del dispositivo de seguridad debe
cumplir con los requisitos de la Norma ASTM A-313.
6.6
Orificio de descarga del dispositivo de seguridad
Debe
estar localizado en la parte central del asiento y debe tener, como mínimo, una
sección de 0,34 mm² por cada litro de capacidad de agua del recipiente.
El
tapón del dispositivo de seguridad debe asegurarse al cuerpo de la válvula de
tal manera que no permita la variación de su ajuste inicial y que permita
identificar fácilmente cualquier alteración. No se permite para este efecto el
uso de dispositivos químicos.
6.7
Operación de la válvula de seguridad
a.
Presión de apertura
La
presión de apertura de la válvula de seguridad debe estar comprendida entre 2
100 kPa (303 psi) y 3 300 kPa (476 psi).
b.
Cierre hermético Luego de la apertura, el cierre hermético debe ocurrir a una
presión no menor de 2 100 kPa (303 psi).
6.8
Capacidad de venteo o desfogue
Debe
tener una capacidad de desfogue mínima de 2 m³/min., pero no igual o mayor de
10 m³/min., a una presión máxima de 3 300 kPa (476 psi).
6.8.1
Calibración
La
calibración debe ser realizada por el fabricante y debe de contar con un medio
de fijación que evite su modificación.
6.8.2
Hermeticidad
El
cuerpo de la válvula de carga y descarga deber ser hermético, al someterlo a
una presión neumática de 3 300 kPa (476 psi), con la válvula de seguridad obturada.
6.9
Apertura de la válvula
La
válvula debe ser diseñada para abrirse sólo cuando se le conecta el regulador.
6.9.1
Resistencia a los cambios de temperatura
La
válvula debe abrir, cerrar y no presentar fugas ni deformaciones después de
exponerlas a cambio de temperatura de 258 K a 343 K ± 2 K (-15°C a 70°C ± 2°C).
6.9.2
Vibración
La
válvula debe ser hermética sin presentar deformaciones o desajustes al
someterla a vibraciones con una amplitud de ±0,3 mm y a una frecuencia de 60 Hz,
comprobándose conforme al numeral 8.10.
6.9.3
Ciclos de apertura y cierre
La
válvula debe conservar sus características de funcionamiento y hermeticidad al
someterla a los ciclos de apertura y cierre, comprobándose conforme al numeral
8.11.
7
Muestreo
7.1
Tamaño de la muestra
Al
lote de válvulas a inspeccionar se le aplica la Tabla Nº I de la norma
internacional IEC 410 o la norma internacional ISO 2859-1 con el Nivel de
Inspección Especial S-3, por medio de la cual se obtiene el tamaño de la
muestra y a esta se le aplican las pruebas indicadas en el numeral 8.
7.2
Criterios de aceptación y rechazo
Con
la Tabla Nº II-A de la norma internacional IEC 410 o de la norma internacional
ISO 2859-1, para la muestra se debe utilizar un AQL = 10.
8. Métodos de prueba
Todo
lote de válvulas que se fabrique localmente o se importe debe contar con el
respectivo certificado de calidad emitido por un laboratorio certificado, reconocido
por el Ente Nacional Competente, en el cual se indiquen, como mínimo, los
resultados de las pruebas siguientes:
8.1
Dimensiones del roscado externo cónico ("macho")
8.1.1
Instrumentos
-
Anillo verificador de rosca externa de 19,05 mm (3/4 pulgada) 14 NGT L1, siendo
L1 la distancia hasta el apriete manual de la rosca.
-
Verificador macho "Pasa - No Pasa" para la rosca interna (22,5-14 NGT-izq-int).
8.1.2
Procedimiento
Con
el anillo verificador hasta su tope se verifican las dimensiones de la Tabla Nº
2.
Se
introduce el verificador macho "Pasa - No Pasa" por ambos extremos dentro de la
rosca de la brida.
8.1.3
Resultado
La
rosca externa cumple con lo especificado si queda dentro de la tolerancia
permitida de ±1 vuelta respecto al ras del anillo verificador.
La
rosca interna cumple con lo especificado si el verificador macho "Pasa" entra
hasta el final de la rosca y el "No Pasa" se permite que entre como máximo 2 hilos.
8.2
Prueba de torsión para la conexión del roscado externo cónico
8.2.1
Aparatos e instrumentos
-
Elemento de sujeción.
-
Torquímetro con escala de 0,0 a 200 N.m con resolución de 0,1 N. m.
8.2.2
Procedimiento
Se
sujeta la válvula y con el torquímetro se aplica una torsión a la conexión del
roscado cónico de 113 N. m ± 1% para 19,05 mm (3/4 pulgada)- 14 NGT.
8.2.3
Resultado
La
conexión del roscado externo cónico cumple lo especificado si no presenta
deformaciones, fisuras o roturas.
8.3
Prueba de hermeticidad de la válvula
8.3.1
Aparatos e instrumentos
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Conexiones necesarias.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa (14,5 psi).
-
Recipientes para agua.
-
Cronómetro o reloj con resolución de 0,01 s.
8.3.2
Procedimiento
Se
instala la válvula en el banco de prueba con la válvula de seguridad obturada,
se introduce en el recipiente con agua y se le aplica una presión interna de 3
300 kPa (476 psi) durante 60 s para verificar que no existan fugas.
8.3.3
Resultado La válvula se considera hermética si no presenta fugas (burbujas).
8.4
Prueba de resistencia a los cambios de temperatura
8.4.1
Material e instrumentos
-
Mezcla frigorífica en fase líquida.
-
Un recipiente adecuado para efectuar la prueba.
-
Termómetro con resolución de 1°C.
-
Cronómetro o reloj con resolución de 0,01 s.
8.4.2
Procedimiento
Se
introduce la válvula en una mezcla frigorífica en fase líquida a una
temperatura de 258 K ± 2 K (-15°C ± 2°C) durante una hora; al término de este
tiempo la válvula se pasa a un recipiente con agua a una temperatura de 343 K ±
2 K (70°C ± 2°C) durante 30 min. Después, se le efectúan las pruebas
establecidas en los numerales 8.5 y 8.11.
8.4.3
Resultado
Se
considera que la válvula es resistente a los cambios de temperatura si conserva
su hermeticidad, no presentando fugas, fisuras ni deformaciones en sus partes.
8.5
Prueba de apertura de la válvula de seguridad
8.5.1
Aparatos e instrumentos
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Conexiones necesarias.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa (14,5 psi).
-
Recipiente para agua.
8.5.2
Procedimiento
Se
instala la válvula en el banco de prueba, y por medio de un tapón hembra
roscado con asiento cónico sin empaque, se sumerge en el recipiente con agua y
de inmediato se le aplica una presión neumática de 1 370 kPa (198 psi).
Posteriormente se aumenta de manera gradual la presión hasta observar la salida
de aire por la válvula de seguridad, lo que corresponde a la presión de
apertura.
8.5.3
Resultado
Se
considera que la válvula cumple con lo especificado si la presión de apertura
se presenta en el intervalo de 2 100 kPa (303 psi) a 3 300 kPa (476 psi).
8.6
Prueba de presión de cierre de la válvula de seguridad
8.6.1
Aparato
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Conexiones necesarias.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa (14,5 psi).
-
Recipiente con agua.
8.6.2
Procedimiento
Después
de efectuar la prueba indicada en el numeral 8.5, se permite que la válvula de
seguridad abra en su totalidad y se disminuye la presión de manera gradual hasta
que desaparezca por completo la salida de aire.
8.6.3
Resultado
Se
considera que la válvula cumple con lo especificado si la presión de cierre se
presenta a 2 100 kPa (303 psi) o más.
8.7
Prueba de capacidad de descarga de la válvula de seguridad
8.7.1
Aparato y equipo
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Medidor de flujo con resolución mínima de 1 m³/ min.
8.7.2
Procedimiento
Se
instala la válvula en el sistema neumático y la salida de la válvula de
seguridad se conecta al medidor de flujo, se aplica una presión de 3 300 kPa
(476 psi) o hasta que abra la válvula de seguridad y se mide el caudal de la
descarga de dicha válvula.
8.7.3
Resultado La capacidad de descarga debe igual o mayor a 2 m³/ min y menor a 10 m³/min.
8.8
Prueba de resistencia a la acción del GLP
8.8.1
Material y equipo
-
Gas licuado de petróleo (GLP).
-
Recipiente portátil para contener GLP.
8.8.2
Procedimiento
Se
instala la válvula en el recipiente portátil, se carga GLP al recipiente. Se
coloca el recipiente en posición invertida durante 72 horas, después se coloca
el recipiente en su posición original y se somete la válvula a las pruebas
establecidas en los numerales 8.5 y 8.6.
8.8.3
Resultados Se considera que la válvula cumple con lo especificado si satisface
las pruebas de los numerales 8.5 y 8.6.
8.9
Prueba de resistencia a la corrosión
8.9.1
Aparato y equipo
-
Cámara de niebla salina con solución al 5% de Cloruro de Sodio.
-
Termómetro con resolución de 1ºC.
8.9.2
Procedimiento
Se
coloca la válvula en la cámara de niebla salina durante 72 horas, a una
temperatura de 308 K ± 2 K (35ºC ± 2ºC) y una concentración en la solución de cloruro
de sodio de 5% y posteriormente se efectúan las pruebas de los numerales 8.5 y
8.6.
8.9.3
Resultados
Se
considera que la válvula cumple con lo especificado si la presión de apertura
se presenta en el intervalo de 2100 kPa (303 psi) a 3 300 kPa (476 psi) y si la
presión de cierre se presenta a 2100 kPa (303 psi) o más. Además, ninguna de
las partes de la válvula deben presentar oxidación.
8.10
Prueba de resistencia a vibraciones
8.10.1
Aparato y equipo
-
Vibrador de 60 Hz con una amplitud de 0,3 mm.
-
Conexiones necesarias.
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Medidor de par torsional con alcance máximo de 10 N. m con resolución de 0,01
N. m.
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa (14,5 psi).
-
Recipiente con agua.
8.10.2 Procedimiento Se instala la válvula en el
vibrador, se conecta al sistema neumático y se eleva la presión a 2 100 kPa (303
psi). En estas condiciones, se somete a vibraciones con una amplitud de ± 0,3
mm y a una frecuencia de 60 Hz durante una hora. Al término de este tiempo, se
introduce la válvula en el recipiente con agua o se le aplica una solución de
agua sin liberar la presión, observando la presencia de fugas.
8.10.3 Resultados
Se
considera que las válvulas cumplen con lo requerido si permanecen herméticas y
no presentan desajuste o desprendimiento de sus componentes.
8.11
Ciclos de apertura y cierre
8.11.1
Aparatos y equipos
-
Sistema neumático con capacidad para efectuar la prueba.
-
Mecanismo apropiado para efectuar 6 000 ciclos de cierre y apertura, con una
frecuencia de 10 ciclo/ min ± 1 ciclo/min.
-
Contador de ciclos
-
Conexiones necesarias
-
Recipiente para agua
-
Manómetro con resolución mínima de 100 kPa (14,5 psi)
-
Medidor de par torsional con alcance máximo de 10 N. m y resolución de 0,01 N.
m.
8.11.2 Procedimiento
Se
instala la válvula en el sistema neumático, se somete a una presión interna de
2100 kPa (303 psi) y con el mecanismo de apertura y cierre, se somete a 6 000 ciclos.
Al término de los ciclos antes mencionados se realiza la prueba establecida en
el numeral 8.3.
8.11.3 Resultados
Se
considera que la válvula cumple con lo requerido si conserva sus
características de funcionamiento (apertura y cierre) y de hermeticidad al
terminar la prueba.
8.12
Dimensiones del cuerpo de la válvula.
8.12.1
Instrumentos
-
Calibrador con resolución de 0,01 mm.
8.12.2 Procedimiento
-
Con el calibrador se verifican las dimensiones indicadas en la Tabla Nº 1.
8.12.3 Resultado
La
válvula cumple con lo especificado si todas las medidas quedan dentro de la
tolerancia permitida de ± 1,00 %, excepto la dimensión identificada con el
literal "A".
8.13
Retención de registros de pruebas y muestras testigo
Para
propósitos de comprobación del cumplimiento del presente reglamento los
registros de los resultados de las pruebas indicadas en este numeral deben
conservarse por tres años como mínimo. Las muestras testigo de estas pruebas realizadas
deben conservarse por noventa (90) días calendario (naturales) como mínimo.
9. Marcado y embalaje
9.1
Marcado
En
el cuerpo de cada válvula debe llevar marcados en forma clara y permanente los
siguientes datos, como mínimo:
-
Marca o símbolo del fabricante.
-
Presión de apertura nominal de la válvula de seguridad.
-
Año de fabricación.
-
Nombre del país de fabricación.
9.2
Embalaje
Las
válvulas deben embalarse de tal forma que queden protegidas de cualquier acción
externa mecánica o química que pueda ocasionar algún daño en ellas, durante su
transporte y almacenamiento.
10. Protección al consumidor
Las
empresas envasadoras de GLP en cilindros, son responsables de que la válvula
utilizada cumple con las características definidas en este reglamento y de su
correcta instalación.
11. Actualización y revisión del
reglamento
Este
Reglamento Técnico será revisado y actualizado al año contado a partir de su
entrada en vigencia y posteriormente cada dos (2) años salvo que, a solicitud
debidamente justificada de un (1) país, se requiera la revisión y actualización
antes del periodo señalado.
12. Vigilancia y verificación
Corresponde
la vigilancia y verificación de la aplicación y cumplimiento del presente
Reglamento Técnico Centroamericano a la Dirección General de Hidrocarburos del
Ministerio de Energía y Minas de Guatemala; a la Dirección de Hidrocarburos y
Minas del Ministerio de Economía de El Salvador; a la Unidad Técnica del Petróleo
de la Secretaría de Industria y Comercio de Honduras, a la Dirección General de
Hidrocarburos del Instituto Nicaragüense de Energía de Nicaragua y, a la
Dirección General de Transporte y Comercialización de Combustibles del MINAE de
Costa Rica o sus sucesores o entidades que en el futuro se les asigne
específicamente estas funciones.
Dichas
funciones podrán ser ejercidas por sus sucesores o por las entidades a quienes
en el futuro, según la legislación nacional se les asigne específicamente estas
funciones.
13. Normas que deben consultarse
Para
la elaboración de este reglamento se consultaron las siguientes normas:
-
NOM-016-SEDG-2003, Válvula Utilizada en Recipientes Portátiles para Contener
Gas Licuado de Petróleo.- Especificaciones y Métodos de Prueba.
-
NTC 1091.1997-10-22. Válvulas para Recipientes Portátiles para Gases Licuados
del Petróleo hasta 109 Litros de Capacidad de Agua.
- ASTM A-313: "Standard
Specifications for Stainless Steel Spring Wire". Especificaciones
Estándar para Espiral de Alambre de Acero Inoxidable.
- IEC 410-1973: "Sampling Plans and
Procedures for Inspection by Attributes". Planes de
Muestreo y Procedimientos para Inspección por Atributos.
- ISO 2859-0-1995: "Sampling
Procedures for Inspection by Attributes
- Part 0: Introduction to the ISO
2859 Attribute Sampling System". Procedimientos de Muestreo para
Inspección por Atributos- Parte 0: Introducción al Sistema de Muestreo por
Atributos de la ISO 2859 ISO 2859-1-1989: "Sampling Procedures for Inspection
by Attributes
- Part 1: Sampling Plan Indexed by
Acceptable Quality Level (AQL) for Lot-by-Lot Inspection". Procedimientos
de Muestreo para Inspección por Atributos- Parte 1: Planes de Muestreo
Clasificados por Nivel de Calidad de Aceptación (AQL) para Inspección Lote por
Lote.
Anexo.
Figura Nº 1. Válvula para acoplamiento rápido.
Ver
diagrama en página N° 32 a La Gaceta
impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura Nº 2.-Dimensiones de la válvula para acoplamiento rápido.
Ver
diagrama en página N° 27 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura Nº 3. Dimensiones de roscado externo cónico de la válvula.
Ver
diagrama en página N° 27 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
ANEXO 5
Resolución No. 152-2005 (COMIECO-XXXIII)
RTCA 23.01.29:05 REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO
RECIPIENTES A PRESIÓN.
CILINDROS PORTÁTILES PARA CONTENER GLP.
ESPECIFICACIONES DE FABRICACIÓN.
CORRESPONDENCIA:
Este reglamento técnico es una adaptación de las especificaciones que aparecen
en el Código 49 CFR 178 (US DOT). ICS 23.020.30 RTCA 23.01.29:05
Reglamento
Técnico Centroamericano, editado por:
-
Comisión Guatemalteca de Normas, COGUANOR
-
Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, CONACYT
-
Ministerio de Fomento, Industria y Comercio, MIFIC
-
Secretaría de Industria y Comercio, SIC
-
Ministerio de Economía, Industria y Comercio, MEIC
INFORME
Los
respectivos Comités Técnicos de Normalización a través de los Entes de
Normalización de los Estados Parte del Protocolo al Tratado General de
Integración Económica Centroamericana -Protocolo de Guatemala-, son los
organismos encargados de realizar el estudio o la adopción de las Normas
Técnicas o Reglamentos Técnicos. Están conformados por representantes de los
sectores Académico, Consumidor, Empresa Privada y Gobierno.
Este
documento fue aprobado como Reglamento Técnico Centroamericano, RTCA
23.01.29:05. RECIPIENTES A PRESIÓN. CILINDROS
PORTÁTILES PARA CONTENER GLP. ESPECIFICACIONES
DE FABRICACIÓN, por el Subgrupo de Medidas de Normalización. La
oficialización de este reglamento técnico, conlleva la aprobación por el
Consejo de Ministros de Integración Económica (COMIECO).
MIEMBROS
PARTICIPANTES DEL SUBGRUPO 01
Por
Guatemala
COGUANOR
Por
El Salvador
CONACYT
Por
Nicaragua
MIFIC
Por
Honduras
SIC
Por
Costa Rica
MEIC
1. Objeto
Establecer
las especificaciones de diseño y fabricación, así como los métodos de prueba y
ensayo a que deben someterse los envases cilíndricos portátiles para contener
gas licuado de petróleo (GLP).
2. Campo de aplicación
Se
aplica a los envases cilíndricos portátiles con capacidad desde 4,5 kg (10 lb)
hasta 45,4 kg (100 lb) de propano comercial, butano comercial o sus mezclas,
los cuales se fabrican con una presión de diseño de 1 655 kPa (240 psi) y que
se utilizan para el almacenamiento y transporte de gas licuado de petróleo para
consumo doméstico, industrial y comercial.
No
se aplica a los envases cilíndricos de acero diseñados para almacenar gas
licuado de petróleo utilizado como combustible de automotores, ni a los envases
desechables para gas licuado de petróleo, ni a los cilindros portátiles para
contener GLP que se encuentren en servicio, los cuales serán objeto de otras
regulaciones.
3. Definiciones
3.1
Acero calmado Es el acero que ha sido desoxigenado antes de fundirlo, mediante
la adición de Silicio y algunas veces Aluminio.
3.2
Base de sustentación
Pieza
metálica de forma circular, rebordeada hacia el interior en su parte inferior,
soldada al casquete inferior del recipiente, para sostenerlo y posicionarlo
verticalmente; con orificios que permiten la ventilación para disminuir los
efectos de corrosión por humedad en el mismo. (Ver Figura 1 del Anexo).
3.3
Brida
Pieza
metálica anular con un orificio concéntrico con rosca cónica, que va soldada en
el centro del casquete superior del envase cilíndrico y que permite la
instalación de la válvula a dicho envase.
3.4
Capacidad de agua
Es
el volumen de agua expresado en litros o la masa de agua expresada en kg, que
el envase cilíndrico puede contener a la temperatura de 15,56°C (60°F).
3.5
Casquetes (superior e inferior)
Partes
metálicas del recipiente, de forma semiesférica o semielíptica, con o sin
faldón recto, o de forma semicapsulada. (Ver
Figuras 2, y 3 del Anexo).
3.6
Cilindro o recipiente portátil
Recipiente
metálico, con o sin cordones de soldadura, hermético, rellenable, utilizado
para almacenar y transportar GLP, que por su masa y dimensiones puede manejarse
manualmente y que cumple con los requisitos de este reglamento. Está formado
por los siguientes componentes: cuello protector, válvula, brida, cuerpo
cilíndrico y base de sustentación.
3.7
Cuello protector de la válvula
Parte
metálica de forma cilíndrica abierta o cerrada, soldada al casquete superior
del cilindro, que sirve para la manipulación del mismo y para proteger la
válvula contra daños por impacto; tiene aberturas que permiten su conexión con
el regulador, así como la ventilación, operación y drenaje. (Ver Figura 4 del Anexo).
3.8
Cuerpo cilíndrico
Es
la parte del cilindro que contiene el producto y que puede estar formado por:
casquete superior, casquete inferior y sección cilíndrica o bien por dos
casquetes semicapsulados.
3.9
Embutido
Proceso
metalmecánico utilizado para brindar la forma requerida a una lámina,
aplicándole una fuerza que obliga al metal a deformarse plásticamente a través
de un molde, sin utilizar calor, impactos ni golpes.
3.10
Fundente Sustancia utilizada para limpiar de óxido las superficies metálicas
que se van a unir.
3.11
Gas licuado de petróleo (GLP)
Es
la mezcla formada por hidrocarburos de tres (3) y cuatro (4) átomos de Carbono,
predominantemente propano o butano, o ambos, que siendo gaseosa a condiciones
normales de presión y temperatura CNPT (101,3 kPa y 25°C) puede ser licuada (convertida
en líquido) aplicando presión o enfriamiento, o ambos, para facilitar el
almacenamiento, transporte y manejo. (¹)
(¹) Para la terminología y
definiciones específicas a los gases licuados del petróleo se debe consultar el
Reglamento Técnico respectivo.
3.12
Lote
Es
la cantidad específica de envases cilíndricos de un mismo tamaño y diseño,
fabricados en una misma tanda, bajo condiciones de producción presumiblemente
uniformes y que se somete a inspección como un conjunto unitario.
3.13
Presión de diseño
Es
la presión manométrica a la cual se diseña el recipiente portátil.
3.14
Producción hogar abierto (crisol abierto)
Proceso
de producción de acero que consiste en reducir por oxidación el contenido de
Carbono de la carga y eliminar impurezas como Silicio, Fósforo, Manganeso y
Azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen
lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusión, y el
horno se mantiene entre 1 550 y 1 650 ºC durante varias horas hasta que el
metal fundido tenga el contenido de Carbono deseado.
3.15
Producción Oxígeno básico
Proceso
de producción de acero que se realiza en un horno al cual se inyecta un chorro
de Oxígeno casi puro a alta presión y a velocidades supersónicas. El Oxígeno se
combina con el Carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de
agitación que quema con rapidez las impurezas en el metal.
3.16
Relación de llenado
Es
la relación entre la masa del gas licuado contenido en el envase cilíndrico y
la masa de la capacidad de agua del mismo, mantenida a una temperatura de
15,56°C (60°F).
3.17
Reborde (tipo ¨d¨ y tipo ¨j¨)
Doblez
que puede realizarse en los bordes del cuello de protección de la válvula y de
la base de sustentación, su función es aumentar la resistencia de los elementos
antes citados, además de eliminar el borde filoso de los mismos disminuyendo el
desgaste de la lámina de los cilindros estibados. Los tipos corresponden al
cierre que se da al pliegue, el tipo j es un pliegue con un ángulo de al menos
90 grados, el tipo d es un pliegue que cierra completamente.
3.18
Soldadura ordinaria o de aleación
Método
utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a
temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y
blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los
metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de Plomo y
Estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de Bismuto. En las soldaduras duras
se emplean aleaciones de Plata, Cobre y Zinc (soldadura de Plata) o de Cobre y
Zinc (soldadura de latón).
3.19
Soldadura eléctrica
Es
la unión de dos piezas de metal, mediante el calor producido por un arco
eléctrico que funde los bordes de las piezas, con o sin un metal de aporte o
relleno.
3.20
Tara
Es
la masa del envase cilíndrico vacío, incluyendo la masa de la válvula.
3.21
Válvula
Elemento
mecánico de operación manual o automática que integra en su cuerpo un
dispositivo para carga y descarga de GLP y un dispositivo para alivio de
presión; con o sin dispositivo de máximo nivel de llenado.
4. Símbolos y abreviaturas
4.1
ASTM: "American Society for Testing and Materials", Sociedad Americana para
Pruebas y Materiales.
4.2
CFR: "Code of Federal Regulations", Código de Regulaciones Federales de Estados
Unidos.
4.3
CGA: "Compressed Gas Association, Inc.", Asociación de gas comprimido.
4.4
cm: centímetro.
4.5
°C: grados Celsius.
4.6
DOT: "Department of Transportation", Departamento de Transporte de los Estados
Unidos.
4.7 °F: grados Fahrenheit.
4.8
IEC: "International Electrotechnical Comision", Comisión Electrotécnica
Internacional.
4.9
ISO: "International Organization for Standardization", Organización
Internacional para la Normalización.
4.10
kg: kilogramo.
4.11
kgf-cm: kilogramo-fuerza por centímetro
4.12
kPa: kilopascales.
4.13
lb: libra.
4.14
lbf-pulgada: libra-fuerza por pulgada
4.15
LPG: "Liquefied Petroleum Gas", Gas Licuado de Petróleo.
4.16
m: metro.
4.17
mm: milímetro.
4.18
NFPA: "National Fire Protection Association", Asociación Nacional para la
Protección contra Incendio de los Estados Unidos.
4.19
NGT: "Nominal Gas Thread", Rosca Nominal para Gas.
4.20
N-m: newton por metro
4.21
psi: "pounds per square inch", libras por pulgada cuadrada.
5. Ente Nacional Competente
En
Guatemala: Dirección General de Hidrocarburos del Ministerio de Energía y
Minas; en El Salvador: Dirección de Hidrocarburos y Minas del Ministerio de
Economía; en Honduras: Unidad Técnica del Petróleo de la Secretaría de
Industria y Comercio; en Nicaragua: Dirección General de Hidrocarburos del
Instituto Nicaragüense de Energía; en Costa Rica: Ministerio de Ambiente y
Energía (MINAE); dichas funciones podrán ser ejercidas por sus sucesores o por
las entidades a quienes en el futuro, según la legislación nacional se les asigne
específicamente estas funciones.
6. Clasificación
Los
envases cilíndricos portátiles para gas licuado de petróleo (GLP), se
clasifican así (su equivalencia con el Código 49 CFR 178 US DOT aparece entre
paréntesis):
Clase
1. Envase cilíndrico de acero, sin cordones de soldadura (DOT 3B).
Clase
2. Envase cilíndrico de dos piezas unidas por un cordón de soldadura
circunferencial, de aleación de acero (DOT 4BA).
Clase
3. Envase cilíndrico de tres piezas, con cordón de soldadura longitudinal, de
acero (DOT 4B) o aleación de acero (DOT 4BW).
Clase
4. Envase cilíndrico de dos piezas de aluminio, unidas por un cordón de
soldadura circunferencial (DOT 4E).
7. Especificaciones generales
7.1
Fabricación.
Los
envases cilíndricos se deben fabricar utilizando equipos y procesos adecuados
para garantizar que cada cilindro producido reúne las especificaciones de este
reglamento.
No
se permite ninguna fisura u otro defecto que debilite considerablemente el
envase cilíndrico terminado. Los casquetes deben ser cóncavos a la presión.
Los
cilindros terminados deben tener una superficie razonablemente lisa y uniforme.
El
fabricante debe emitir por escrito un certificado en el que se asegure la
calidad del cilindro de conformidad con este reglamento, independientemente que
cumpla con las normas locales o internacionales equivalentes.
7.2
Lámina.
Las
planchas metálicas empleadas en la manufactura de los envases cilíndricos
portátiles para gas licuado de petróleo (GLP), deben estar libres de cordones
de soldadura, defectos de laminación, fisuras u otros defectos; deben presentar
superficies razonablemente lisas y uniformes.
La
composición química requerida para los materiales debe ser certificada por el fabricante
de la lámina u otra institución aceptada por el Ente Nacional Competente.
7.3
Dimensiones de los cilindros.
Los
cilindros con capacidades de hasta 11,3 kg (25 lb), deben tener un diámetro
externo máximo de 31,0 ± 1 cm y una altura máxima de 50,0 ± 1 cm; y los
cilindros con capacidades de más de 11,3 kg (25 lb), deben tener un diámetro
externo máximo de 38,0 ± 1 cm y una altura ² máxima de 120 ± 1 cm.
7.4
Capacidad nominal de GLP y capacidad de agua
Los
cilindros en cualquiera de sus clases, deben tener una capacidad de agua que
satisfaga la relación de llenado de 42%.
En la Tabla 1 se muestran los valores de capacidad mínima de agua
correspondientes a las capacidades nominales de GLP indicadas.
Tabla 1. Capacidad de los cilindros para una relación máxima de llenado
del 42%.
Capacidad
nominal de GLP
|
Capacidad
mínima de agua
|
Kg
|
IB
|
Kg
|
IG
|
4,5
|
10
|
10,7
|
23,8
|
9,1
|
20
|
21,7
|
47,6
|
11,3
|
25
|
26,9
|
59,5
|
15,9
|
35
|
37,9
|
83,3
|
18,1
|
40
|
43,2
|
95,2
|
27,2
|
60
|
64,8
|
142,9
|
54,4
|
100
|
108,1
|
238,1
|
7.5
Tara
Para
la tara marcada en el cuello de protección del cilindro se acepta una
tolerancia de ± 113,5 g (0,25 lb) con respecto a la tara verificada por el Ente
Nacional Competente.
7.6
Cuello protector de la válvula
Los
envases cilíndricos portátiles de cualquier clase deben tener un cuello
protector metálico que permita proteger adecuadamente la válvula contra daños
mecánicos. Debe estar soldado al casquete superior del cilindro y tener una altura
tal, que al almacenar cilindros superpuestos, el fondo del cilindro superior
quede a una distancia no menor de 10 mm de la válvula (en posición abierta) del
cilindro inferior. El cuello debe ser
cilíndrico, y encerrar un ángulo mínimo de 270°. En su parte inferior debe
tener como mínimo una perforación semicircular, de al menos 6,0 mm de radio y
en su parte media, un corte o dos cortes opuestos, con rebordes de 10 mm o más,
formando agarraderas. El espesor mínimo de la lámina del cuello debe ser el
mismo espesor especificado para el cuerpo del cilindro, correspondiente a cada
clase. Debe contar con reborde tipo j o tipo d. (Ver Figura 4 del Anexo).
7.7
Base de sustentación del cilindro
El
fondo de los cilindros debe tener una base de sustentación protectora con las
siguientes características (Ver Figura 1 del Anexo):
a)
Estar formada por un aro de pared simple con reborde y soldado al casquete
inferior.
b)
El espesor mínimo de la lámina de la base debe ser del mismo espesor
especificado para el cuerpo del cilindro, correspondiente a cada clase.
c)
Estar provisto de aberturas en su reborde para ventilación y drenaje.
d)
Su diámetro exterior debe ser al menos el 80% del diámetro exterior del
cilindro.
e)
Proporcionar suficiente estabilidad cuando los cilindros se coloquen en
posición vertical y su altura no debe permitir el roce del fondo del cilindro
con el piso.
7.8
Válvula
Las
válvulas empleadas en los envases cilíndricos portátiles para los gases
licuados de petróleo (GLP), deben cumplir con los requisitos establecidos en el
Reglamento Técnico Centroamericano respectivo de especificaciones de válvulas.
7.9
Rosca hembra para la válvula (brida)
La rosca
hembra para la válvula debe cumplir con lo especificado en la Tabla 2 y en la
Figura 5 del Anexo.
Tabla 2. Rosca tipo NGT ¾" - 14
Por
el tipo de formato ver cuadro en página
N° 34 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
7.10
Características de los cordones de soldadura
Todos
los cordones de soldadura deben presentar superficies lisas y de aspecto
uniforme penetración completa, buena fusión de los bordes y estar libres de
fisuras, inclusiones, poros, socavaduras y nudos. La inspección radiográfica
debe estar de acuerdo a las técnicas y criterios de aceptación establecidas en
el panfleto CGA-C3 y sus actualizaciones.
7.11
Tratamiento térmico
Los
cilindros completamente terminados, sin pintura, deben someterse a un
tratamiento térmico en horno, con el objetivo de eliminar los esfuerzos
residuales; dicho tratamiento consiste en elevar la temperatura en forma lenta
y uniforme hasta un mínimo de 600°C y un máximo de 650°C, la cual se mantiene
durante 7 minutos como mínimo. Luego se enfría uniformemente hasta alcanzar una
temperatura de 220°C y posteriormente hasta la temperatura ambiente, protegido de
corrientes de aire y sin utilizar sistemas forzados de enfriamiento.
Los
cilindros que sean sometidos a reparaciones en sus soldaduras, deben recibir un
nuevo tratamiento térmico, una vez efectuada la reparación y antes de someterlo
a la nueva prueba de hermeticidad.
7.12
Acabado del cilindro
Los
cilindros recién construidos deben tener una superficie lisa y uniforme, exenta
de abolladuras, pliegues, grietas o rebabas. La superficie exterior de los
cilindros de acero debe estar protegida con una película de pintura anticorrosivo
cuyo espesor mínimo sea de 76 micrones (3 milésimas de pulgada) de espesor o en
su defecto con un tratamiento químico completo que produzca una película
anticorrosiva en todo el cuerpo. Sobre la pintura anticorrosiva o el
tratamiento químico debe colocarse una película de pintura adecuada para metales.
Cuando
los cilindros son suministrados sin válvulas, la brida se debe proteger con un
tapón de material no absorbente para resguardar la rosca y prevenir la entrada
de polvo y humedad.
7.13
Marcado de los cilindros
7.13.1 Los cilindros de acero o aluminio deben tener
como mínimo la siguiente información, grabada en forma permanente y en bajo
relieve en el cuello protector del cilindro, con caracteres de 6 mm de altura
como mínimo y 0,4 mm como máximo de profundidad:
a)
La clase de cilindro (según clasificación), seguida de la presión de diseño, en
kPa (o psi).
b)
El número de serie del cilindro.
c)
Nombre, razón social o siglas del fabricante y de la empresa envasadora del
GLP.
d)
Nombre del país de fabricación.
e)
La expresión "GLP" o "LPG".
f)
La capacidad nominal de gas licuado de petróleo en unidades del Sistema
Internacional (SI).
g)
La tara del cilindro en unidades del Sistema Internacional (SI).
h)
El mes y año de fabricación.
i)
Norma o reglamento de fabricación del cilindro.
7.14
Hermeticidad
Los
cilindros sometidos al ensayo de hermeticidad deben soportar una presión
hidráulica o neumática de 3 310 kPa (480 psi) dos veces la presión de diseño,
durante un mínimo de 30 segundos, sin mostrar evidencia de fugas.
7.15
Expansión volumétrica
La
expansión volumétrica permanente para los cilindros de acero no debe exceder
del 10% y para los de aluminio del 12% de la expansión volumétrica total, a una
presión de prueba de 3 310 kPa (480 psi) dos veces la presión de diseño durante
un mínimo de 30 segundos.
7.16
Ruptura
Deben
soportar una presión hidráulica o neumática mayor de 6 620 kPa (960 psi) cuatro
veces la presión de diseño y romperse siempre por la lámina, la ruptura no debe
iniciar en la soldadura ni en las marcas en alto relieve practicadas en los
casquetes.
7.17
Pruebas físicas
Las
pruebas físicas para la lámina son: aplastamiento, resistencia de fluencia,
resistencia a la tensión, elongación (alargamiento), reducción de área del
material, doblamiento, etc.
Estas
pruebas deben estar de acuerdo con las técnicas y los criterios de
aceptabilidad recomendados en el Código 49 CFR 178 (US DOT).
7.18
Instalación de la válvula
La
válvula debe estar orientada de manera que permita su adecuada operación, que
su dispositivo de seguridad y la conexión de salida se encuentren orientados
hacia las aberturas del cuello de protección.
El
torque de apriete de la válvula debe ser el establecido en el Reglamento
Técnico Centroamericano correspondiente al tipo de válvula instalada.
7.19
Calificación del procedimiento de soldadura y de los operarios (soldadores)
En
tanto no exista el reglamento técnico Centroamericano correspondiente, la
calificación del procedimiento de soldadura y la calificación de los
soldadores, deben realizarse de acuerdo a lo establecido en el panfleto CGA-C3
y sus actualizaciones.
8. Especificaciones particulares
8.1
Envase cilíndrico Clase 1 (DOT 3B)
Las
especificaciones de diseño y fabricación para esta clase de cilindros deben
cumplir con lo establecido en el Código 49 CFR 178 (US DOT) y sus
actualizaciones.
8.2
Envase cilíndrico Clase 2, de acero aleado (DOT 4BA)
8.2.1
Materia prima
Para
la fabricación de este envase debe emplearse cualquier acero especificado en la
Tabla 3, de calidad uniforme.
Tabla 3.
Especificaciones para acero
Características
|
Acero
Grado 1 (1)
(1)
No se autoriza la adición de otros elementos para obtener un efecto de
aleación.
|
Acero
Grado 2 (1)
(2)
(1)
No se autoriza la adición de otros elementos para obtener un efecto de
aleación.
(2)
El grano ferrítico tamaño 6 o más fino, debe estar de acuerdo a la
norma ASTM E-112.
|
Acero
Grado 3 (2)
(4) (5)
(2)
El grano ferrítico tamaño 6 o más fino, debe estar de acuerdo a la
norma ASTM E-112.
(4)
Pueden ser adicionados otros elementos de aleación como Níquel
(Ni), Cromo (Cr), Molibdeno (Mo), Zirconio (Zr) y Aluminio (Al), los
cuales deben ser reportados.
(5)
Cuando el análisis indique un contenido máximo de Carbono de
0,15%, el límite máximo para Manganeso será de 1,40%.
|
Carbono (c), % masa (3)
(3)
Los límites establecidos para la composición química se basan en análisis
de cuchara, las tolerancias para cada caso se indican en la Tabla 4.
|
0, 10-0,20
|
0,24 máximo
|
0,22 máximo
|
Manganeso (Mn), % masa (3)
(3)
Los límites establecidos para la composición química se basan en análisis
de cuchara, las tolerancias para cada caso se indican en la Tabla 4.
|
1,10 -1,60
|
0,50-1,00
|
1,25 máximo
|
Fósforo (P), % masa máximo
(3)
(3)
Los límites establecidos para la composición química se basan en análisis
de cuchara, las tolerancias para cada caso se indican en la Tabla 4.
|
0,04
|
0,04
|
0,045 (6)
(6)
Acero grado 3 refosforizado con un contenido no mayor de 0,15% de Fósforo,
será permitido si el contenido de Carbono no excede de 0,15% y el
contenido de Manganeso no excede de 1%.
|
Azufre (S), % masa máximo
(3)
(3)
Los límites establecidos para la composición química se basan en análisis
de cuchara, las tolerancias para cada caso se indican en la Tabla 4.
|
0,05
|
0,05
|
0,05
|
Silicio (Si), % masa (3)
(3)
Los límites establecidos para la composición química se basan en análisis
de cuchara, las tolerancias para cada caso se indican en la Tabla 4.
|
0,15-0,30
|
0,30 máximo
|
-
|
Cobre (Cu), % masa máximo
(3)
(3)
Los límites establecidos para la composición química se basan en análisis
de cuchara, las tolerancias para cada caso se indican en la Tabla 4.
|
0,40
|
-
|
-
|
Niobio (Nb) (Columbio), % masa (3)
(3)
Los límites establecidos para la composición química se basan en análisis
de cuchara, las tolerancias para cada caso se indican en la Tabla 4.
|
-
|
0,01-0,04
|
-
|
Tratamiento térmico autorizado
|
(7)
(7)
Se permite cualquier tratamiento térmico apropiado que exceda 590°C (1
100 °F), excepto que no se permite el templado líquido.
|
(7)
(7)
Se permite cualquier tratamiento térmico apropiado que exceda 590°C (1
100 °F), excepto que no se permite el templado líquido.
|
(7)
(7)
Se permite cualquier tratamiento térmico apropiado que exceda 590°C (1
100 °F), excepto que no se permite el templado líquido.
|
Esfuerzo máximo a la tensión en el punto de
fluencia, en KPa (psi)
|
No menor de
241 000 (35 000)
|
No menor de
241 000 (35 000)
|
No menor de
241 000 (35 000)
|
Tabla 4.
Tolerancias para el reporte de análisis químico
Elemento
|
Limite máximo
Especificado, en porcentaje
|
Tolerancias en porcentaje, sobre el limite máximo o
bajo l limite mínimo
|
|
|
Bajo el limite
Mínimo establecido
|
Sobre el limite máximo establecido
|
Carbono
(C)
|
Hasta 0,15
inclusive sobre 0,15 a 0,40 inclusive
|
0,02
|
0,03
|
Manganeso
(Mn)
|
Hasta 0,60
inclusive
sobre 0,60
a 1,15 inclusive
sobre 1,15
a 2,50 inclusive
|
0,03
0,04
0,05
|
0,03
0,04
0,05
|
Fósforo (1)
(1) Aceros refosforizados no estarán sujetos al análisis de
comprobación de Fósforo
|
Todos los
rangos
|
-
|
0,01
|
Azufre (S)
|
Todos los
rangos
|
-
|
0,01
|
Silicio
(Si)
|
Hasta 0,30
inclusive
sobre 0,30
a 1,00 inclusive
|
0,02
0,05
|
0,03
0,025
|
Cobre (Cu)
|
Hasta 1,00
inclusive
sobre 1,00
a 2,00 inclusive
|
0,03
0,05
|
0,03
0,05
|
Níquel
(Ni)
|
Hasta 1,00
inclusive
sobre 1,00
a 2,00 inclusive
|
0,03
0,05
|
0,03
0,05
|
Cromo (Cr)
|
Hasta 0,90
inclusive
sobre 0,90
a 2,10 inclusive
|
0,03
0,05
|
0,03
0,05
|
Molibdeno
(Mo)
|
Hasta 0,20
inclusive
sobre 0,20
a 0,40 inclusive
|
0,01
0,02
|
0,01
0,02
|
Zirconio
(Zr)
|
Todos los
rangos
|
0,01
|
0,05
|
Aluminio
(Al)
|
Sobre 0,10
a 0,20 inclusive
sobre 0,20
a 0,30 inclusive
|
0,04
0,05
|
0,04
0,05
|
Nibio (Nb)
(Columbio)
|
HASTA 0,04
INCLUSIVE
|
0,005
|
0,01
|
8.2.2
Fabricación
Este
envase debe ser fabricado por personal calificado para tal efecto, en la forma
siguiente: soldando dos casquetes, ambos obtenidos por el proceso de embutido en
frío.
8.2.3
Soldadura
Los
casquetes deben estar unidos por soldadura autógena o eléctrica. No deben
soldarse los casquetes cuando la pestaña de ellos se encuentre fruncida, ondulada
o retorcida. Los casquetes deben soldarse hasta asegurar la penetración completa
del material de aporte en las partes soldadas. La profundidad de la soldadura
desde el fondo de la lámina del cuerpo, debe ser por lo menos cuatro veces el
espesor del metal del cuerpo del cilindro.
La
unión del cuello protector y de la base de sustentación del cilindro debe
realizarse mediante cordones de soldadura eléctrica o soldadura con latón.
8.2.4 Espesor de la pared
Cualquier
cilindro con diámetro externo mayor de 152,4 mm (6 pulgadas) debe tener un
espesor de pared mayor o igual a 1,98 mm (0,078 pulgadas), y en cualquier caso,
debe ser tal que el esfuerzo de pared a la presión de prueba mínima no exceda
el menor de los siguientes valores:
i.
El valor mostrado en la Tabla 3, para el material particular bajo
consideración.
ii.
La mitad del esfuerzo de tensión mínima del material, determinada mediante
prueba física
correspondiente
(ver Capítulo 9 Métodos de Prueba y Ensayos).
iii.
241 316 kPa (35 000 psi)
iv.
El esfuerzo determinado mediante la siguiente fórmula:
E
= [P(1,3D2 + 0,4d2)]/(D2 - d2)
Donde:
E
= Esfuerzo de pared, en kilopascales. (3)
(3) Se puede trabajar en otro sistema de unidades,
teniendo el cuidado de convertir los valores de esfuerzo, presión y los
diámetros a las unidades correspondientes.
P
= Presión de prueba mínima prescrita para prueba con camisa de agua;
D
= Diámetro externo, en centímetros
d
= Diámetro interno, en centímetros.
El
espesor efectivo de los casquetes, medido en cualquier punto de ellos, debe ser
mayor o igual que el 90 % (1,78 mm) del espesor mínimo del material.
8.3
Envase cilíndrico Clase 3 (DOT 4B o DOT 4BW).
8.3.1
Cilindro Clase 3, de acero (DOT 4B).
8.3.1.1 Materia prima
Debe
utilizarse acero de calidad uniforme, obtenido por proceso de hogar abierto, Oxígeno
básico u horno eléctrico. El contenido porcentual no debe exceder de 0,25 %
Carbono, 0,045 % de Fósforo y 0,050 % de Azufre. No están autorizados cilindros
cerrados con proceso de centrifugación.
8.3.1.2 Fabricación
Este
envase debe ser fabricado soldando dos casquetes, obtenidos por el proceso de embutido
en frío a una sección cilíndrica, la cual fue fabricada rolando una lamina y uniendo
sus extremos por medio de un cordón de soldadura longitudinal. Los casquetes deben
ser de forma hemisférica o elipsoidal con una proporción máxima de 2:1.
8.3.1.3 Soldaduras.
Circunferencial:
Los casquetes deben estar unidos a la sección cilíndrica por soldadura autógena
o eléctrica. No deben soldarse los casquetes cuando la pestaña de ellos o de la
sección cilíndrica se encuentre fruncida, ondulada, o retorcida. Los casquetes
deben soldarse hasta asegurar la penetración completa del material de soldadura
en las partes soldadas. La profundidad de la soldadura desde el fondo de la
lámina del cuerpo debe ser por lo menos cuatro veces el espesor del cuerpo del
cilindro.
Longitudinal:
Esta puede ser soldadura eléctrica, de aleación con los siguientes materiales
de aporte: Cobre, aleación de Cobre o Plata. La composición de la soldadura de
aleación de Cobre debe ser: Cobre 95% mínimo, Silicio 1,5% a 3,85%, Manganeso 0,25%
a 1,10%, el punto de fusión del material de soldadura de la aleación de Plata debe
ser mayor que 537,8 °C (1000 °F).
Estos
cordones de soldadura en el cuerpo del cilindro deben hacerse traslapando el material.
El borde de la lámina debe tener un traslape de al menos ocho veces el espesor
de la misma. Los traslapes se deben mantener en posición por remachado o por puntos
de soldadura eléctrica; la soldadura se debe hacer usando un fundente
apropiado, colocando el material de aporte sobre un lado del cordón y aplicando
calor hasta que este material se muestre uniforme por el reverso del cordón de
soldadura.
8.3.1.4 Espesor de pared.
Para
cilindros con diámetro externo mayor de 15,24 cm (6 pulgadas), el espesor de
pared mínimo debe ser 2,28 mm (0,090 pulgadas) y en cualquier caso, el espesor
de pared mínimo debe ser tal que el esfuerzo de pared calculado a la presión de
prueba mínima (dos veces la presión de diseño) no debe exceder los siguientes
valores:
i.
157 200 kPa (28 000 psi) para cilindros con soldadura longitudinal de Cobre o aleación
de Plata.
ii.
124 106 kPa (18 000 psi) para cilindros con soldadura longitudinal traslapada.
iii.
El esfuerzo determinado con la fórmula siguiente:
E=
[P(1,3 D² + 0,4 d²)] / (D² - d²)
Donde:
E
= Máximo esfuerzo a la tensión, en kPa.
P
= Presión de prueba mínima prescrita para prueba con camisa de agua o 3 103
kPa
(450 psi), el que sea mayor.
D
= Diámetro externo, en centímetros
d
= Diámetro interno, en centímetros
El
espesor efectivo de los casquetes, medido en cualquier punto de ellos, debe ser
mayor o igual que el 90 % (2,05 mm) del espesor mínimo del material.
8.3.2
Cilindro Clase 3, de aleación de acero (DOT 4BW).
8.3.2.1 Materia prima
El
acero utilizado para fabricar el cilindro debe cumplir lo siguiente:
a)
El cuerpo del cilindro debe ser construido de acero que cumpla con los
requisitos especificados en la Tabla 3.
b)
El material para los casquetes debe ser de acero al Carbono obtenido por proceso
de hogar abierto, eléctrico o de Oxígeno básico, de calidad uniforme. El
contenido porcentual no debe exceder de 0,25 % de Carbono, 0,60 % Manganeso,
0,045 % de Fósforo y 0,050 % de Azufre. No están autorizados los cilindros
cerrados con proceso de centrifugación.
c)
También puede utilizarse otro tipo de acero, con la condición que sus características
físicas y mecánicas sean iguales o superiores al acero indicado en la Tabla 3.
8.3.2.2 Soldadura
8.3.2.2.1
Cordón de soldadura circunferencial.
Debe
realizarse mediante soldadura eléctrica automática o hecha por cualquier otro
procedimiento normalizado bajo protección de gas inerte; las uniones deben
tener un traslape mínimo de cuatro veces el espesor nominal de la lámina metálica;
la soldadura debe tener una penetración total.
8.3.2.2.2
Cordón de soldadura longitudinal.
Debe
realizarse mediante soldadura eléctrica automática o por cualquier otro
procedimiento
normalizado
bajo protección de gas inerte. Las uniones deben ser a tope o traslapadas.
En
el primer caso, los bordes a tope no deben estar desalineados en más de 1/6 del
espesor nominal de la lámina o de 0,8 mm (1/32 pulgada) cualquiera que sea el
menor; las uniones de láminas iguales o menores a 3,18 mm (1/8 pulgada) de
espesor nominal, deben estar completamente a tope y cuando la lámina tenga un
espesor nominal mayor de 3,18 mm (1/8 pulgada), la unión debe tener un espacio máximo
para la dilatación igual a la mitad del espesor nominal de la lámina o bien
igual a 0,8 mm (1/32 pulgada), cualquiera que sea el menor.
Para
el caso de uniones traslapadas, el traslape no debe ser menor a cuatro veces el
espesor nominal de la lámina, la soldadura debe tener una penetración completa.
La
unión del cuello protector y de la base de sustentación del cilindro al tope y
fondo, debe realizarse mediante cordones de soldadura eléctrica o soldadura con
latón.
8.3.2.3 Espesor de pared
El
espesor de la pared del cilindro debe reunir las condiciones siguientes:
a)
Para cilindros con diámetro externo mayor de 15,24 cm (6 pulgada), el espesor
mínimo de la pared debe ser 1,98 mm (0,078 pulgada).
b)
En cualquier caso, el espesor de pared mínimo debe ser tal que el esfuerzo de pared
calculado por la fórmula indicada en esta sección, no debe exceder el menor valor
de cualquiera de los siguientes:
i.
165 474 kPa (24 000 psi).
ii.
La mitad del valor mínimo de la fuerza de tensión mínima del material, determinada
de acuerdo al método establecido en el panfleto CGA-C3 y sus actualizaciones
iii.
241 316 kPa (35 000 psi).
iv.
El esfuerzo determinado con la fórmula siguiente:
E
= [2P (1,3 D²+0,4d²)]/[ε
(D²-d²)],
donde:
E
= Esfuerzo de pared, en kPa.
P
= Presión de diseño, en kPa.
D
= Diámetro externo, en centímetros
d
= Diámetro interno, en centímetros
ε =
Eficiencia.
Si
se utiliza acero de bajo Carbón para su fabricación, el espesor de cada casquete
debe ser determinado utilizando un esfuerzo de pared máximo de 165 474 kPa (24
000 psi) en la fórmula anterior prescrita.
El
espesor efectivo de los casquetes, medido en cualquier punto de ellos, debe ser
mayor o igual que el 90 % (1,78 mm) del espesor mínimo del material.
8.4
Envase cilíndrico Clase 4, de Aluminio (DOT 4E)
Las
especificaciones de diseño y fabricación para esta clase de cilindros deben
cumplir con lo establecido en el Código 49 CFR 178 (US DOT) y sus
actualizaciones.
9. Clasificación de los defectos en
los cilindros.
9.1
Defectos críticos
9.1.1
Falta de hermeticidad.
9.1.2
Porosidad, grietas, escoria entrampada en la soldadura, discontinuidad, falta
de penetración, mala fusión de los bordes, fisuras y cordones de soldadura no
uniformes o en zig zag que comprometan la unión de las láminas en las
soldaduras circunferenciales, longitudinales y en la brida.
9.1.3
Falta de fusión, falta de penetración, socavaciones en las soldaduras con una
profundidad mayor a un 10% de la expansión total del espesor mínimo del
casquete.
9.1.4
No cumplir con las especificaciones de espesor de lámina definido para cada
clase de cilindro.
9.1.5
No cumplir con la capacidad nominal de GLP y la capacidad de agua establecida
en el numeral 7.4.
9.1.6
No cumplir la especificación de ruptura definida en el numeral 7.16.
9.1.7
No cumplir con las especificaciones del material de la lámina definidas para
cada clase de cilindro.
9.2
Defectos mayores
9.2.1
No cumplir con la especificación de expansión volumétrica permanente definida
en el numeral 7.15.
9.2.2
Relleno incompleto de soldadura, exceso de rebaba en la brida.
9.2.3
No cumplir con las especificaciones de la brida definidas en el numeral 7.9.
9.2.4
Deformaciones en la rosca de la brida.
9.2.5
Cuando se detecten defectos en alguna(s) de las partes que componen el cuerpo
del cilindro que impidan la operación segura del mismo y que no se haya(n) rechazado.
9.3
Defectos menores
9.3.1
No cumplir con lo establecido en el numeral 7.12.
9.3.2
Salpicaduras de soldadura, uniones no soldadas total o parcialmente en las
soldaduras de cuellos y bases.
9.3.3
No cumplir con lo establecido en el numeral 7.13.
9.3.4
Poros que no afecten el material base del cuerpo en la zona de las soldaduras
de cuellos y bases.
9.3.5
No cumplir con las dimensiones especificadas en el numeral 7.3.
9.3.6
Tara marcada pero ilegible, ausencia de tara o no cumplir con la tolerancia de
la misma, según el numeral 7.13.
9.3.7
No cumplir con las especificaciones establecidas en los numerales 7.6, 7.7 y
7.12 de este reglamento.
9.3.8
No presentar el certificado de calidad del material requerido en el numeral
7.2.
10. Métodos de prueba y ensayo
10.1
Inspección visual.
En
la inspección visual se deben verificar que los cilindros cumplan con las
especificaciones definidas en los numerales 7.1, 7.3, 7.6, 7.7, 7.9, 7.12, 7.13
y 7.18.
10.2
Espesor de lámina.
10.2.1
Equipo.
Medidor
ultrasónico de espesores por contacto, con pulso-eco de haz recto, con
resolución no menor a 0,01 mm.
10.2.2 Método de prueba.
Deben
efectuarse como mínimo dieciséis mediciones en todo el recipiente, como se
presenta en la Figura 6.
10.2.3 Resultados.
Si
por los resultados de espesor obtenidos de la muestra, se determina que el lote
es rechazado,
entonces
se procede a determinar el esfuerzo de pared de la lámina y se resuelve de
acuerdo a lo establecido en las especificaciones de la clase de cilindro que se
evalúa.
10.3
Tara.
10.3.1
Equipo:
Esta
prueba se efectúa en una báscula con división mínima de 100 g.
10.3.2
Método de prueba:
Se
debe tomar el cilindro y determinar la tara del mismo, con la válvula incluida,
sin producto y libre de cualquier cuerpo extraño, dicho valor se debe comparar con
el indicado en el cuello, considerando la tolerancia definida en el numeral
7.5.
10.4
Pruebas a presión.
10.4.1
Prueba de hermeticidad
Esta
prueba debe efectuarla el fabricante, después del tratamiento térmico, al 100 %
de los recipientes portátiles fabricados, el método puede ser hidrostático o
neumático, pero en ambos casos el cilindro no debe presentar fugas. El Ente
Nacional Competente debe aplicar esta prueba a la muestra tomada, de acuerdo a lo
definido en el presente Reglamento.
10.4.1.1
Aparatos y equipo.
a)
Dispositivo hidráulico o neumático que proporcione una presión mínima de 3 310 kPa
(34,0 kgf/cm²).
b)
Manómetro con escala de 0 a 4 900 kPa (0 a 50 kgf/cm²).
c)
Cámara de prueba blindada, en el caso de que la prueba sea neumática.
10.4.1.2
Prueba hidrostática.
El
recipiente se presuriza internamente hasta llegar a una presión de prueba de 3
310 kPa (34,0 kgf/cm²) equivalente a dos veces la presión de diseño,
manteniéndose esta presión durante 30 segundos, como mínimo, para revisar las
uniones. Este ensayo debe realizarse a temperatura ambiente.
10.4.1.3
Prueba neumática.
El
recipiente se coloca dentro de una cámara de prueba blindada, se eleva la
presión interna del recipiente a 3 310 kPa (34,0 kgf/ cm²) manteniéndola por un
tiempo mínimo de 10 segundos, se reduce la presión a 1 660 kPa (17,0 kgf/cm²),
retirándose el recipiente de la cámara blindada y se sumerge en agua para
revisar las uniones.
10.4.2 Expansión volumétrica Se debe aplicar esta
prueba, como sigue:
i
La prueba se debe hacer por el método de camisa de agua u otro que sea
apropiado para obtener datos exactos. El manómetro debe permitir lecturas con una
precisión del 1% y de una resolución del 10% de la presión máxima que se va a
medir. El calibrador de expansión debe permitir lecturas de la expansión total
con cualquiera de estas dos precisiones: 1% o 0,1 cm³.
ii
Una presión equivalente a dos veces la presión de diseño debe mantenerse por al
menos 30 segundos (tiempo suficiente para asegurar una expansión completa).
Cualquier presión interna aplicada previamente a la prueba oficial no puede
exceder el 90% de la presión de prueba. Si debido a fallas del aparato de
prueba, la presión de prueba no se puede mantener, la prueba puede repetirse a
una presión incrementada en un 10% sobre la presión especificada.
10.4.2.1
Método con camisa de agua
Consiste
esencialmente en un recipiente lleno de agua (camisa de agua) y además en elevar
la presión hidráulica del cilindro desde la presión atmosférica hasta una
presión de 3 310 kPa (34,0 kgf/cm²), sostenerla al menos durante 30 segundos,
medir su expansión volumétrica y devolverla a cero para determinar la expansión
volumétrica permanente.
Aparatos
a)
Tubo graduado para medir volúmenes.
i.
El diámetro interno del tubo graduado debe ser lo suficientemente uniforme para
que dé lecturas de volúmenes constantes a través de la escala.
ii.
Para probar el límite normal de los cilindros, un tubo con diámetro interno promedio
de 6,35 mm es adecuado.
iii.
Los tubos de diámetro interno diferente de 6,35 mm deben dar una precisión del
1% de la expansión volumétrica total.
b)
Manómetro. Se debe utilizar, como mínimo, un manómetro calibrado con una
precisión del 1% y de una resolución del 10% de la presión máxima que se va a
medir.
10.4.2.2
Procedimiento
a)
Antes de efectuar las conexiones del sistema, el cilindro debe estar completamente
lleno de agua. A continuación y una vez la instalación esté terminada, el
recipiente (camisa de agua) se llena con agua hasta un nivel conveniente, en el
tubo graduado, asegurando que no quede aire atrapado en el sistema y que todas
las uniones, particularmente la unión entre el cuello del cilindro y la tapa
del recipiente (camisa de agua) estén ajustadas.
Verificando
lo anterior mediante el equipo hidráulico de prueba, se va aumentando la
presión gradualmente hasta obtener la presión hidráulica de prueba igual al doble
de la presión de diseño 3 310 kPa (34,0 kgf/cm²).
b)
Lecturas
i.
Una primera lectura (C0) del nivel de agua en el tubo graduado, se toma con el
recipiente (camisa de agua) completamente lleno de agua y sin aplicar presión
hidráulica al cilindro.
ii.
Se toma una segunda lectura (C1).
Esta
lectura corresponde al máximo nivel de agua en el tubo, alcanzado durante los
primeros 30 segundos después de obtener y mantener la presión hidráulica de
prueba.
iii.
Después de que la presión de prueba ha sido aplicada por al menos 30 segundos,
se suspende y se toma del tubo graduado una tercera lectura (C2).
10.4.2.3
Interpretación de los resultados
a)
La expansión volumétrica elástica en volumen es igual a:
C1
- C0 = expansión elástica (volumen)
b)
La diferencia entre las lecturas C2 y C0, empleando cualquier sistema para determinar
la expansión volumétrica, da siempre la expansión volumétrica permanente en
volumen:
C2
- C0 = expansión permanente (volumen)
c)
Si la primera lectura C0, es diferente a cero en la escala, la expansión
volumétrica permanente en % es igual a:
C2
- C1 × 100 = Expansión volumétrica
permanente %
C1
- Co
Ejemplo:
si al efectuar la prueba de presión hidrostática en un cilindro de máxima lectura
de expansión volumétrica (C1- C0), es igual a 166 cm³ y al final de los 30
segundos la expansión permanente (C2- C1) da una lectura de 3 cm³, la expansión
permanente en % es igual a:
C2 - C1 × 100 = 3 x 100 = 1,8%
C1
- Co 166
10.4.3 Prueba de ruptura
Esta
prueba debe efectuarla el fabricante en un recipiente seleccionado al azar de
cada 500 fabricados.
10.4.3.1
Aparatos y equipo.
a)
Dispositivo hidráulico que proporcione una presión mínima de 6 630 kPa (68,0 kgf/cm²).
b)
Manómetro con escala de 0 a 9 760 kPa (0 a 100 kgf/cm² ) como mínimo.
10.4.3.2
Procedimiento.
El
dispositivo hidráulico de prueba, junto con el manómetro, se acopla al
recipiente portátil y se procede a aumentar gradualmente la presión interna
hasta alcanzar cuatro veces la presión de diseño, es decir 6 620 kPa (68,0
kgf/cm²), manteniéndola durante 30 segundos como mínimo, se inspecciona visualmente
para detectar cualquier fuga de agua.
Posteriormente,
se sigue aumentando gradualmente la presión interna al cilindro, hasta que
presente rotura; se registra el último valor de presión alcanzado en este momento.
10.5
Examen radiográfico
El
examen radiográfico debe realizarse de acuerdo con las técnicas y criterios de
aceptación establecidos en el panfleto CGA-C3 y sus actualizaciones.
10.6
Capacidad de agua.
10.6.1
Equipo.
Esta
prueba se efectúa en una báscula con división mínima de 100 g.
10.6.2 Procedimiento.
1.
Se determina el peso del cilindro, sin válvula.
2.
El cilindro se llena con agua.
3.
Se determina el peso del cilindro con agua.
4.
Al valor del inciso 3 se le resta el valor del inciso 1.
10.6.3
Resultado.
El
valor obtenido por el procedimiento anterior corresponde a la capacidad agua
del cilindro, esta se multiplica por la relación máxima de llenado del 42%, y
se obtiene la capacidad de GLP del cilindro, el valor obtenido debe ser igual o
mayor a la capacidad nominal marcada en el cuello del mismo.
11. Muestreo
Se
debe proceder a tomar dos muestras en forma independiente del lote de cilindros
a inspeccionar: una muestra general y una muestra especial.
11.1
Tamaño de la muestra general
Al
lote de cilindros a inspeccionar se le aplica la Tabla I de la Norma IEC 410 o
la Norma ISO 2859-1 con un Nivel de Inspección General I, de esta forma se
obtiene el tamaño de la muestra general, la cual debe someterse a inspección
visual conforme a lo especificado en el numeral 10.1 y verificar la tolerancia
permisible de la tara.
11.2
Tamaño de la muestra especial
Al
lote de cilindros a inspeccionar se le aplica la Tabla I de la Norma IEC 410 o
la Norma ISO 2859-1 con un Nivel de Inspección Especial II, de esta forma se
obtiene el tamaño de la muestra especial, la cual debe someterse a las
siguientes pruebas: capacidad de agua, soldadura, hermeticidad, expansión
volumétrica y espesor de lámina.
El
Ente Nacional Competente aplicará el ensayo de ruptura a un cilindro obtenido
de la muestra especial, siempre y cuando todos los elementos de la misma hayan
pasado las pruebas indicadas en el párrafo anterior, en caso contrario se
aplicará a todos los elementos de la muestra especial que incumplan con alguna
de las pruebas.
12. Criterios de aceptación y
rechazo de cilindros
Con
la Tabla II-A de la Norma IEC 410 o de la Norma ISO 2859-1, para la muestra
general se debe utilizar un AQL = 2.5 y para la muestra especial se debe
utilizar un AQL = 2.5.
Los
criterios son los siguientes:
a)
Si ambas muestras se aceptan, se autoriza el lote.
b)
Si se rechaza la muestra general, el lote no se autoriza hasta que se subsanen
los defectos que provocaron el rechazo, aunque se haya aceptado la muestra
especial.
c)
Si se rechaza la muestra especial no se autoriza el lote.
d)
Si se rechazan ambas muestras no se autoriza el lote.
Todo
lote no autorizado debe ser destruido o retirado de la región Centroamericana.
13. Destrucción de los cilindros
Es
responsabilidad del fabricante o propietario de los cilindros, la destrucción
de los cilindros, rechazados durante el proceso de fabricación o inspección y
que no admitan reparación, antes de venderlos como chatarra. La destrucción se
debe hacer en presencia de un representante del Ente Nacional Competente por
medio de prensado, briqueteado u otro método aceptado por dicho ente, debiéndose
levantar un acta notarial o administrativa, en el lugar de la destrucción, en
la cual se consignará toda la información relativa a dicho proceso.
14. Actualización y revisión del
reglamento
Este
Reglamento Técnico será revisado y actualizado al año contado a partir de su
entrada en vigencia y posteriormente cada dos (2) años salvo que, a solicitud
debidamente justificada de un (1) país, se requiera la revisión y actualización
antes del periodo señalado.
15. Vigilancia y verificación
Corresponde
la vigilancia y verificación de la aplicación y cumplimiento del presente
Reglamento Técnico Centroamericano a la Dirección General de Hidrocarburos del
Ministerio de Energía y Minas de Guatemala; a la Dirección de Hidrocarburos y
Minas del Ministerio de Economía de El Salvador; a la Unidad Técnica del Petróleo
de la Secretaría de Industria y Comercio de Honduras; a la Dirección General de
Hidrocarburos del Instituto Nicaragüense de Energía de Nicaragua y a la
Dirección General de Transporte y Comercialización de Combustibles del MINAE de
Costa Rica, o sus sucesores o entidades que en el futuro se les asigne
específicamente estas funciones.
16. Normas que deben consultarse
Para
la elaboración de este reglamento se consultaron las siguientes normas:
-
49 CFR 178, 2003. "Transportation, Subchapter A -Hazardous Materials and Oil
Transportation, Part 178 Specification for Packagings", Transporte (US-DOT),
Subcapitulo A -Transporte de Materiales Peligrosos y Aceite, Parte 178
Especificaciones para Embalaje.
- CGA C3-1994: "Standards for Welding
on Thin-Walled, Steel Cylinders". Estándares para Soldadura en
Paredes Delgadas de Cilindros de Acero.
- IEC 410-1973: "Sampling Plans and
Procedures for Inspection by Attributes". Planes de
Muestreo y Procedimientos para Inspección por Atributos.
- ISO 2859-0-1995: "Sampling
Procedures for Inspection by Attributes
-
Part 0: Introduction to the ISO 2859 Attribute Sampling System".Procedimientos
de Muestreo para Inspección por Atributos- Parte 0: Introducción al Sistema de
Muestreo por Atributos de la ISO 2859.
- ISO 2859-1-1989: "Sampling
Procedures for Inspection by Attributes
- Part 1: Sampling Plan Indexed by
Acceptable Quality Level (AQL) for Lot-by-Lot Inspection". Procedimientos
de Muestreo para Inspección por Atributos- Parte 1: Planes de Muestreo
Clasificados por Nivel de Calidad de Aceptación (AQL) para Inspección Lote por
Lote.
ANEXO
Figura 1
Base de sustentación
Ver diagrama en página
N° 39 a La impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura 2
Cilindro Clase 2 y Clase 3
Capacidad 11,34 kg (25 lb)
Ver diagrama en página N° 39 a La
impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura 3
Cilindro Clase 2 y Clase 3
Capacidad 45,36 kg (100 lb)
Ver diagrama en página N° 39 a La
impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura 4
Cuello protector de la válvula
Ver diagrama en página N° 40 a La
impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Figura 5
Rosca hembra para la válvula
Figura 6
Tabla 5
Ejemplo de tamaño de muestra para lotes de 1201 a 3200 cilindros
Muestra
|
Tamaño de muestra
|
Criterio
|
Pruebas a realizar
|
|
|
Aceptación
|
Rechazo
|
|
General
|
50
|
3
|
4
|
Inspección
visual y tara
|
Especial
|
8
|
0
|
1
|
Capacidad
de agua, radiografía industrial, hermeticidad, expansión volumétrica, ruptura
y espesor
|
Los
valores del tamaño de muestra y los de aceptación y rechazo fueron tomados de
las Tablas I y II-A de la Norma ISO 2859-1 o de la Norma IEC 410, la muestra
general con nivel de inspección general I y un AQL de 2.5, la muestra especial
con nivel de inspección especial II y un AQL de 2.5.
Table I
Simple size code letters (sec. 9.2 and 9.3)
Por el tipo de formato ver cuadro en
página N° 40 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Se
mantiene el idioma inglés en la tabla por ser utilizada como referencia.
Table II-A---Single sampling plans for normal inspection (Master table)
Por el tipo de formato ver cuadro en
página N° 41 a La Gaceta impresa N° 52 del 14 de marzo del 2006.
Se
mantiene el idioma inglés en la tabla por ser utilizada como referencia.
ANEXO 6
Resolución No. 152-2005 (COMIECO-XXXIII)
RTCA 75.01.21:05
REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO
PRODUCTOS DE PETRÓLEO GASES LICUADOS DE PETRÓLEO: PROPANO COMERCIAL, BUTANO
COMERCIAL Y SUS MEZCLAS.
ESPECIFICACIONES.
CORRESPONDENCIA:
Este reglamento es una adaptación de las especificaciones que aparecen en las
normas ASTM D 1835-03 y GPA Standard 2140-97. ICS 75.160.20 RTCA 75.01.21:05
Reglamento
Técnico Centroamericano, editado por:
-
Comisión Guatemalteca de Normas, COGUANOR
-
Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, CONACYT
-
Ministerio de Fomento, Industria y Comercio, MIFIC
-
Secretaría de Industria y Comercio, SIC
-
Ministerio de Economía, Industria y Comercio, MEIC
INFORME
Los
respectivos Comités Técnicos de Normalización a través de los Entes de
Normalización de los Estados Parte del Protocolo al Tratado General de
Integración Económica Centroamericana -Protocolo de Guatemala-, son los
organismos encargados de realizar el estudio o la adopción de las Normas
Técnicas o Reglamentos Técnicos. Están conformados por representantes de los
sectores Académico, Consumidor, Empresa Privada y Gobierno.
Este
documento fue aprobado como Reglamento Técnico Centroamericano, RTCA
75.01.21:05, PRODUCTOS DE PETRÓLEO. GASES
LICUADOS DE PETRÓLEO: PROPANO COMERCIAL,
BUTANO COMERCIAL Y SUS MEZCLAS. ESPECIFICACIONES, por el Subgrupo de
Medidas de Normalización. La oficialización de este reglamento técnico,
conlleva la aprobación por el Consejo de Ministros de Integración Económica
(COMIECO).
MIEMBROS
PARTICIPANTES DEL SUBGRUPO 01
Por
Guatemala
COGUANOR
Por
El Salvador
CONACYT
Por
Nicaragua
MIFIC
Por
Honduras
SIC
Por
Costa Rica
MEIC
1. Objeto
Especificar
las características físico químicas que debe cumplir el Gas Licuado de Petróleo
(GLP): Propano Comercial, Butano Comercial y sus mezclas, que se comercializa
en los países Parte del Protocolo al Tratado General de Integración Económica
Centroamericana Protocolo de Guatemala-.
2. Campo de aplicación
Se
aplica al derivado del petróleo conocido como Gas Licuado de Petróleo (GLP):
Propano Comercial, Butano Comercial y sus mezclas.
3. Definiciones
3.1
Butano
Es
el gas licuado de petróleo (GLP) formado predominantemente por hidrocarburos
saturados (sin doble enlace entre dos átomos de carbono en la molécula: C=C) y
constituido por cuatro átomos de carbono con fórmula química C4H10.
3.2
Butileno o Butano
Es
el gas licuado de petróleo (GLP) formado por hidrocarburos insaturados con un
doble enlace entre dos átomos de carbono en la molécula: C=C y constituido por
cuatro átomos de carbono con fórmula química C4H8.
3.3
Densidad Relativa 15,56°C/15,56°C (60°F/60°F)
También
conocida como Gravedad Específica 15,56ºC/ 15,56ºC (60ºF/60ºF), y se define
como la relación de la masa de un volumen dado de un líquido a 15,56ºC (60ºF) con
la masa de un volumen igual de agua pura a la misma temperatura.
3.4
Gas Licuado de Petróleo (GLP)
Producto
combustible que comúnmente se designa con las siglas GLP, está compuesto por hidrocarburos
de tres (3) y cuatro (4) átomos de carbono, predominantemente propano, butano o
ambos, que siendo gaseosos condiciones normales de presión y temperatura CNPT
(101,3 kPa y 25 °C) puede ser licuada (convertida en líquido) aplicando
presión, enfriamiento o ambos, para facilitar el almacenamiento, transporte y
manejo.
3.5
Hidrocarburos C3, C4 y C5
Son
los compuestos químicos formados por tres (3), cuatro (4) y cinco (5) átomos de
carbono y sus correspondientes átomos de hidrógeno dependiendo de su estructura
molecular, tales como: propano, butano y pentano respectivamente.
3.6
Odorizante
Es
la sustancia química utilizada para proporcionar olor a los Gases Licuados del
Petróleo (GLP), ya que dichos productos son inodoros e incoloros y no es
posible detectarlos por medio de los sentidos humanos normales, por lo que una vez
odorizados permite detectar rápidamente las fugas que eventualmente podrían
ocurrir. Uno de los odorizantes más comunes para Gases Licuados de Petróleo
(GLP) es el etilmercaptano, cuya fórmula química es C2H6S.
3.7
Presión de vapor manométrica
Es
la presión ejercida por el vapor de un líquido cuando dicho vapor está en
equilibrio con el líquido, medido a través de un manómetro.
3.8
Propano
Es
el gas licuado de petróleo (GLP) formado predominantemente por hidrocarburos
saturados (sin doble enlace entre dos (2) átomos de carbono en la molécula:
C=C) y constituido por tres (3) átomos de carbono con fórmula química C3H8.
3.9
Propileno o propeno
Es
el gas licuado de petróleo (GLP) formado por hidrocarburos insaturados con un
doble enlace entre dos (2) átomos de carbono en la molécula: C=C y constituido
por tres (3) átomos de carbono con fórmula química C3H6.
4. Símbolos y abreviaturas
4.1
ASTM: "American Society for Testing and Materials" (Sociedad Americana para
Pruebas y Materiales).
4.2
CNPT: Condiciones normales de presión y temperatura
4.3
GPA: "Gas Processors Association" (Asociación de Procesadores de Gas de USA).
4.4 ppmw: "parts per million weight"
(partes por millón en peso). 1 ppmw = 1 mg/kg.
4.5
kPa: Kilopascal, equivalente a 1000 Pascales.
4.6
g/m³: gramo por metro cúbico.
4.7
h: hora(s).
4.8
kPa: Kilopascal, equivalente a 1000 Pascales.
4.9
máx.: máximo.
4.10
mín.: mínimo.
4.11
mg/kg: miligramo por kilogramo de muestra.
4.12
mL: mililitro.
5. Ente nacional competente
En
Guatemala: Dirección General de Hidrocarburos del Ministerio de Energía y
Minas; en El Salvador: Dirección de Hidrocarburos y Minas del Ministerio de
Economía; en Honduras: Unidad Técnica del Petróleo de la Secretaría de Recursos
Naturales y Ambiente; en Nicaragua: Dirección General de Hidrocarburos del
Instituto Nicaragüense de Energía; en Costa Rica: Ministerio de Ambiente y
Energía (MINAE); dichas funciones podrán ser ejercidas por sus sucesores o por
las entidades a quienes en el futuro, según la legislación nacional se les
asigne específicamente estas funciones.
6. Características
Los
resultados se deben reportar con el número de cifras decimales que indica cada
método y no necesariamente con el número de decimales que aparecen en estas
tablas de especificaciones.
6.1
Propano Comercial
A
continuación se presenta la tabla de especificaciones físico químicas para
Propano Comercial (Tabla No.1)
6.2
Butano Comercial
A
continuación se presenta la tabla de especificaciones físico químicas para
Butano Comercial (Tabla No.2)
6.3
Mezcla Propano-Butano
Se
podrá utilizar cualquier mezcla de Propano y Butano siempre que cumpla con las
especificaciones que se presentan en la última edición del ASTM D-1835
"Specification for Liquefied Petroleum (LP) Gases" Especificación Estándar para
Gases Licuados de Petróleo (LP).
El
valor del odorizante para cualquier mezcla, debe ser el indicado en la tabla
No. 2.
Nota
por limitación climática para Guatemala:
"El
GLP que se envase en cilindros portátiles para uso residencial, para ser comercializado
en Guatemala no debe tener mas del 40 % de Butano, por razones climáticas".
Nota
por limitación técnica para Costa Rica:
"Costa
Rica hasta enero de 2010 podrá iniciar la comercialización de GLP con más de 70
% de propano por razones técnicas. Al usar mezclas para uso residencial el máximo
de Butano debe ser del 40 %".
Nota
por protección al consumidor para Costa Rica:
"El
GLP envasado en cilindros para uso residencial que se comercialice en Costa
Rica no debe tener más del 40% de butano en protección del consumidor".
Tabla Nº 1
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD
PARA PROPANO COMERCIAL
Características
|
Tabla N° 2
Unidades
|
Método
ASTM
|
VALORES
|
Corrosión
tira de cobre, 1 h, 37, 8° C (100 ° F)
(Después
de adicionar el Odorizante)
|
----------------
|
D-1838
|
N °1 máx
|
Contenido
de azufre (después de Adicionar Odorizante)
|
g/m3
de gas (ppmw)
|
D-2784
|
0,35
(185)máx.
|
Densidad
relativa 15,56°C/15,56°C (60 °F/60°F)
|
----------------
|
D-2598
|
Reportar
|
Temperatura
de evaporación a 95% evaporado
|
°C
|
D-1837
|
-38,3 máx
|
Residuo en
100 mL de evaporación
|
mL
|
D-2158
|
0,05 máx
|
Mancha de
aceite observada
|
-------------------
|
D-2158
|
Pasar la
prueba
|
Odorizante
|
g/m3
liquido
|
D-5305
|
12-24
|
Presión de
vapor manométrica a 37,8°C (100°F)
|
KPa (psig)
|
D-1267
|
1434 (208)
máx
|
Contenido
de agua libre
|
----------------
|
Visual
|
Nada
|
Sulfuro de
Hidrógeno
|
Mg/Kg
|
D-2420
|
Pasa la
prueba
|
Composición:
Butanos (C
4) y más pesados
|
% volumen
|
D-2163
|
2,5 máx
|
Nota
1: Los métodos ASTM indicados son los aprobados como métodos árbitros. Otros métodos aceptables se indican
en el numeral 8.
Nota
2: Para los casos de Reportar deberá indicarse el resultado obtenido de
acuerdo al método.
Tabla Nº 2
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD PARA BUTANO
COMERCIAL
Características
|
Unidades
|
Método
ASTM
|
VALORES
|
Corrosión
tira de cobre, 1 h, 37, 8° C (100 ° F)
(Después
de adicionar el Odorizante)
|
----------------
|
D-1838
|
N °1 máx
|
Contenido
de azufre (después de Adicionar Odorizante)
|
g/m3
de gas (ppmw)
|
D-2784
|
0,35
(185)máx.
|
Densidad
relativa 15,56°C/15,56°C (60 °F/60°F)
|
----------------
|
D-2598
|
Reportar
|
Temperatura
de evaporación a 95% evaporado
|
°C
|
D-1837
|
2,2 máx
|
Residuo en
100 mL de evaporación
|
mL
|
D-2158
|
0,05 máx
|
Mancha de
aceite observada
|
-------------------
|
D-2158
|
Pasar la
prueba
|
Odorizante
|
g/m3
liquido
|
D-5305
|
12-24
|
Presión de
vapor manométrica a 37,8°C (100°F)
|
KPa (psig)
|
D-1267
|
485 (70)
máx
|
Contenido
de agua libre
|
----------------
|
Visual
|
Nada
|
Sulfuro de
Hidrógeno
|
Mg/Kg
|
D-2420
|
Pasa la
prueba
|
Composición:
Butanos (C
4) y más pesados
|
% volumen
|
D-2163
|
2,0 máx
|
Nota
1: Los métodos ASTM indicados son los aprobados como métodos árbitros. Otros
métodos aceptables se indican en el numeral 8.
Nota
2: Para los casos de Reportar deberá indicarse el resultado obtenido de acuerdo
al método.
7. Muestreo
Para
la toma de muestras se deberá realizar conforme a lo establecido en la última
edición vigente de la norma ASTM siguiente:
ASTM
D-1265: "Standard Practice for Sampling Liquefied Petroleum (LP) Gases (Manual
Method)" Práctica Estándar para Muestreo de Gases Licuados de Petróleo (GLP)
(Método Manual).
8. Métodos de ensayo
Para
los ensayos se utilizará la última edición vigente de las siguientes normas
ASTM en idioma inglés, la traducción y el uso de éstas será responsabilidad del
usuario. Y serán aceptadas en tanto no sean homologadas y/o no existan normas o
Reglamentos Técnicos Centroamericanos.
ASTM D-1267: "Standard Test Method
for Sulfur Vapor Pressure of Liquefied Petroleum (LP) Gases". Método
de Prueba Estándar para Presión de Vapor Manométrica de Gases Licuados de Petróleo
(GLP) (Método GLP).
ASTM D-1837: "Standard Test Method
for Volatility of Liquefied Petroleum (LP) Gases". Método de
Prueba Estándar para Volatilidad de Gases Licuados de Petróleo (GLP).
ASTM D-1838: "Standard Test Method
for Copper Strip Corrosion by Liquefied Petroleum (LP) Gases". Método
de Prueba Estándar para Corrosión Tira de Cobre de Gases Licuados de Petróleo (GLP).
ASTM D-2158: "Standard Test Method
for Residues in Liquid Petroleum (LP) Gases". Método de
Prueba Estándar para Residuos en Gases Licuados de Petróleo (GLP).
ASTM D-2163: "Standard Test Method
for Analysis of Liquefied Petroleum (LP) Gases Propene Concentrates by Gas Chromatography".
Método de Prueba Estándar para Análisis de Gases Licuados de Petróleo
(GLP) y Propeno Concentrados por Cromatografía de Gases.
ASTM D-2420: "Standard Test Method
for Hydrogen Sulfide in Liquefied Petroleum (LP) Gases (Lead Acetate Method)". Método
de Prueba Estándar para Sulfuro de Hidrógeno en Gases Licuados de Petróleo
(GLP) (Método del Acetato de Plomo).
ASTM D-2598: "Standard Practice for
Calculation of Certain Physical Properties of Liquefied Petroleum (LP) Gases
from Compositional Analysis". Práctica Estándar para el Cálculo de
Ciertas Propiedades Físicas de los Gases Licuados de Petróleo (GLP) a partir
del Análisis Composicional.
ASTM D-2784: "Standard Test Method
for Sulfur in Liquefied Petroleum Gases (Oxi-Hydrogen Burner or Lamp)". Método
de Prueba Estándar para Azufre en Gases Licuados de Petróleo (Lámpara o
Quemador Oxi-Hidrógeno).
ASTM D-5305: "Standard Test Method
for Determination of Etyl Mercaptan in LP-Gases Vapor". Método
de Prueba Estándar para Determinación de Etil Mercaptano en Vapor de GLP.
9. Actualización y revisión del
reglamento
Este
Reglamento Técnico será revisado y actualizado al año contado a partir de su
entrada en vigencia, posteriormente cada dos (2) años salvo que, a solicitud
debidamente justificada de un (1) país se requiera la revisión y actualización
antes del periodo señalado.
10. Vigilancia y verificación
Corresponde
la vigilancia y verificación de la aplicación y cumplimiento del presente
Reglamento Técnico Centroamericano a la Dirección General de Hidrocarburos del
Ministerio de Energía y Minas de Guatemala; a la Dirección de Hidrocarburos y
Minas del Ministerio de Economía de El Salvador; a la Unidad Técnica del
Petróleo de la Secretaría de Recursos Naturales de Honduras, a la Dirección
General de Hidrocarburos del Instituto Nicaragüense de Energía de Nicaragua y,
a la Dirección General de Transporte y Comercialización de Combustibles del
MINAE de Costa Rica o sus sucesores o entidades que en el futuro se les asigne
específicamente estas funciones.
11. Normas que deben consultarse
Para
la elaboración de este reglamento se consultaron las siguientes normas:
ASTM
D 1835-03: "Standard Specification for Liquefied Petroleum (LP) Gases"
Especificación Estándar para Gases Licuados de Petróleo (GLP).
GPA
Standard 2140-97: "Liquefied Petroleum Gas Specifications and Test Methods"
(Especificaciones de Gas Licuado de Petróleo y Métodos de Prueba).